В прошлом году мы побывали на угольном разрезе в поселке Новошахтинский компании «СУЭК». А в этот раз наша команда автопробега «Чем гордится Приморье» решила посмотреть, как же ремонтируют те махины, которые там работают. За этим в пятый день пробега поехали в Артемовское ремонтно-монтажное управление. Что же мы нашли? Читайте наш отчетный текст.
ВЕК ЖИВИ - ВЕК РЕМОНТИРУЙ
Этот день автопробега начинается позже остальных, ведь ехать нам недалеко, в Артем. Это расстояние для стойких кроссоверов Kia Seltos и Volkswagen Taos от нашего автомобильного партнера дилера машин «Сумотори-Авто» - мелочь, мы уже успели накатать почти 1500 километров. Неспешно собираемся, доезжаем до пункта назначения и тормозим возле небольшого здания на Фрунзе, 21. За его дверями нам откроется второе за наш автопробег предприятие с более чем столетней историей.
В конце XIX - начале XX веков появились первые местные угольные шахты - Зыбунные копи. Вскоре шахтерам понадобились орудия труда, также нужно было ремонтировать оборудование. Поэтому здесь, на 9-й версте Сучанской ветки Уссурийской железной дороги, в июне 1913 году создали Центральные электромеханические мастерские (ЦЭММ) с кузницей и литейной. Они стали градообразующим предприятием.
Время шло, компания развивалась и разрасталась, в 2007 году ЦЭММ преобразовали в Артемовское ремонтно-монтажное управление, оно-то и вошло в состав «Приморскугля», а тот, в свою очередь, состоит в АО «СУЭК». А совсем недавно, в апреле 2022 года, АРМУ стало отдельным юридическим лицом. Такие дела.
Долго не ждем, переступаем порог и идем навстречу предприятию, которому через месяц стукнет 109 лет, даже городу Артем на порядок меньше.
ГОРДОСТЬ И ВПЕЧАТЛЕНИЕ
За забором и пунктом пропуска нас ждет 3,89 гектара зеленой территории, шесть цехов, рабочие площадки, склады, собственные котельные и даже хоккейная коробка и фонтан. Здесь делают капитальный ремонт техники с разрезов и шахт Дальневосточного угольного девизиона, в который входят РУ «Новошахтинское», АО «Ургалуголь» и АО «ЛУР», и дают жизнь оборудованию других предприятий. Нашу команду сопровождают начальник производственного отдела Андрей Лопаткин и заместитель исполнительного директора по охране труда, промышленной безопасности и охране окружающей среды Евгений Демиденко.
День в АРМУ начинается с планерки в комнате мастеров: перед специалистами ставятся как мелкие задачи, так и более долгосрочные. После получения нарядов все расходятся по своим рабочим местам. Можно сказать, что все предприятие - единый организм: в одном цехе делают одну деталь, во втором - другую, а в третьем их соединяют, превращая в полноценное оборудование.
Первый цех, который мы посещаем, это «котельно-кузнечный» специализированного участка по монтажу, демонтажу и ремонту оборудования в разрезах. Тут шумят вытяжки, но относительно тихо - сейчас время обеда.
Раньше здесь стояли горны и работали кузнецы, но нынче на рынке подобные продукты не востребованы. Так что сейчас тут заготавливают металлоконструкции, например, сгибают прямые листы металла в обод, чтобы в итоге получить кольцо от колесного диска БелАЗа. Нарезание балок и швеллеров, раскройка металла и многое другое - все подобные работы сюда. Выполняют их на разнообразной технике: станках гильотины, прессах, листогибочном станке, координатно-сверлильном и можно сказать гордости предприятия - на установке плазменной резки и самых мощных вальцах на Дальнем Востоке.
- В данный момент цех работает в две смены. Сотрудников сейчас мало потому, что идет подготовка. Мы производим конвейерный став для «Ургалугля», его длина 560 метров, - делится впечатляющей информацией Андрей Лопаткин.
Следующий пункт - цех по изготовлению крупногабаритных металлоконструкций «Северный навес». Здание новое, в 2017 году его полностью реконструировали. Здесь собирали, например, мостовой кран (то, что перевозит конструкции под потолком) для Бородинской РМЗ грузоподъемностью 32/5 тонны. Кран был полностью изготовлен силами АРМУ, он работает в радиоуправляемом режиме. Здесь же делают плавучие станции (понтоны) для различных разрезов, которые в свою очередь способны откачивать озера. Масштабы работы удивляют даже человека, далекого от этой сферы, то есть меня и еще некоторых коллег, а те, кто разбирается, с серьезным лицом кивают.
ЗОНА РЕЛАКСА
Выходим на основную улицу, проходим мимо склада под открытым небом, где стоят крупногабаритные изделия, и равняемся с зеленой зоной - территорией «релакса». На небольшой поляне вперемешку растут хвойные и лиственные деревья, тропинки уложены тротуарной плиткой, вдоль них стоят скамейки и вазоны, а в условном центре расположился небольшой, но красивый фонтанчик. Наши экскурсоводы рассказывают, что верх фонтана заказывали, а все остальное делали сами. Здесь тихо, уютно и прохладно, хочется немного посидеть и насладиться атмосферой. Наверняка, во время обеда и перерывов рабочие АРМУ отдыхают именно здесь. Замечаю на газоне деревца, они заботливо подвязаны. Оказывается, предприятие каждый год высаживает несколько вечнозеленых деревьев, чтобы даже зимой на территории было красиво. Андрей Лопаткин обращает мое внимание на клумбы - они есть вдоль всех дорог, там каждый год высаживаются сотни роз, и совсем скоро они зацветут. А возле зданий растут кусты сирени, и запах... Вы знаете, как сладко она пахнет.
ЛАВА, КОТОРУЮ ПРИРУЧИЛИ
Приближаемся к литейному цеху, где плавят черные металлы, цветные металлы и чугун. На входе встречает автомат с газированной водой - он нужен для того, чтобы рабочие регулярно пили жидкость для терморегуляции, ведь во время активной фазы работы здесь крайне жарко.
Когда мы заходим в первый раз, тут всего два-три человека, так как подготовка занимает несколько часов: разогревают печи, начинают плавить металл и собирают формы под него.
Поэтому сюда наша команда возвращается через два часа, к этому моменту мы обошли все предприятие, заехали на обед в Coffee Machine за завертонами (я, наконец, попробовала панини с курицей, который все так нахваливают; и да, это чертовски вкусно!), записали все интервью и теперь пришли на самое горяченькое.
Все это время в печи плавили металл. Еще немного, и процесс начался.
Нас просят отойти подальше, а на действо смотреть через телефоны - так как прямыми лучами от расплавленного металла можно получить ожог глаз. Сами сотрудники одеты в специальные куртки и перчатки, на головах каски, на лицах - защитные очки и экраны. Чан поднимают с помощью крана, переносят к формам и начинают потихоньку разливать. Жар чувствуется даже на расстоянии десяти метров, оно и не удивительно, ведь плавили металл при температуре свыше тысячи градусов. Сам процесс завораживает. Я никогда не видела, как извергается вулкан, но на ум приходит сравнение именно с лавой - горячей и разрушающей, только тут природу сумели приручить.
После литья металл отправляют в печь обжига, так как он имеет большое количество «напряжения», то есть он очень хрупкий. Чтобы избавиться от этого, металл нужно нормализовать. Здесь мы находим две печи - нового и старого образцов, при этом, отмечают проводники, обе работают на «отлично» и в автоматическом режиме.
ЦЕХИ МАГИИ
Покидаем «литейку» и проходим мимо котельной, она смонтирована силами АРМУ. Это позволяет предприятию не зависеть от города и самостоятельно поддерживать необходимую для цехов температуру.
Проходим вглубь территории и видим модельный цех. Заглядываем. Сразу чувствуем приятный запах древесины, ведь на предприятии пока что основная масса моделей для литейного производства готовится именно из дерева. Около двух процентов создают с помощью 3D-принтера. Кстати говоря, даже этот станок специалисты мотороремонтного участка собрали сами, участие принимал и Андрей Лопаткин, наш экскурсовод. Из изготовленной модели отливается алюминиевая форма, а отработанные деревянные и пластиковые передают утилизирующей компании.
Впереди нас ожидают мотороремонтный и автотранспортный участки. Во втором - обслуживают автомобили предприятия, а в первом - ремонтируют электрические машины. Можно сказать, что это родной участок Андрея Лопаткина, он отработал здесь семь лет. Помещение делится на слесарное и обмоточное отделения. Поражает количество и размеры двигателей, которые есть в работе, они не только от небольшой техники, но и - опять-таки - от таких махин, как БелАЗ и даже из ООО «Приморская ГРЭС». Разборка, механическое восстановление, наладка, токарная обработка, ремонт электрической части, сборка и испытание - по такой схеме происходит ремонт. Мощностей здесь хватает на все и вся, можно даже вторую смену запустить. С нехваткой кадров, как можно было заметить за пять дней автопробега, сталкивается любое производство, где нужно работать руками. При этом везде, и АРМУ не исключение, работы крайне много, а конкурентов (особенно в Приморье), считай, нет.
- Мы работаем с аварийными и плановыми ремонтами. В текущей эксплуатации у нас мало двигателей, в таком режиме сейчас работаем с Приморской ГРЭС, «Ургалуглем», Лучегорским угольным разрезом и РУ Новошахтинское, - рассказывает Андрей Лопаткин и добавляет, что их компания готова к сотрудничеству с другими предприятиями.
В обмоточном отделении выполняют работы по восстановлению электрической частью электрических машин, и тут, можно сказать, творится магия - агрегаты поступают в ужасном состоянии, но местные специалисты могут восстановить практически любые поломки.
КОНКРЕТНЫЕ ВЕЩИ
Следующее отделение расположилось в одном из старейших зданий предприятия. Цех обеспечения, или энергомеханический участок (ЭМУ), ремонтирует внутреннее оборудование и обслуживает все цеха. В этом же здании находится конструкторско-технологический отдел - мозг предприятия. Обычный офисный кабинет, столы заставлены компьютерами, здесь разрабатывают техническую документацию, чертежи и проекты. В этом году сюда планируют закупить 3D-сканнер для обратного моделирования. Что это значит? Допустим, есть запчасть, с которой нужно снять геометрические размеры, сделать по ней чертеж, а затем модель. И это устройство позволит создать эту модель быстро и «безболезненно». Отсюда вся документация схемы, чертежи и проекты направляются в подразделения, которые принимают их к исполнению.
Переходим в механосборочный участок, где возвращают к жизни редукторы, гидравлическое оборудование и создают дополнительные детали, в общем, здесь делают конкретные «вещи». Где есть токарные, фрезерные, карусельные расточные зубонарезные и зубодолбежные станки.
На территории предприятия также есть лаборатория неразрушающего контроля - любая деталь, которая попадает в АРМУ сначала проходит капиллярное исследование, чтобы было видно все сколы и щели, которые нужно устранить. Только после этого с ней можно работать.
ЛЮДИ ДЕЛА
Большинство процессов в Артемовском РМУ автоматизированы, но здесь уделяют огромное внимание контролю качества - для этого за всем оборудованием приглядывают люди.
- Автоматизация процесса - это улучшение труда, промышленной безопасности и скорости производства, - подчеркивает Андрей.
Конечно, усовершенствованные процессы не единственный повод для гордости, рассказывает заместитель исполнительного директора по производству Кирилл Линевич:
- Лабораторией можно похвастаться. Мы гордимся, что есть специалисты и дорогостоящее оборудование. Содержание лаборатории достаточно дорогой и трудоемкий процесс. Можем гордиться литейным производством. В целом на Дальнем Востоке такое производно одно из единственных.
За последние годы на предприятии расширили направления работы: увеличили изготовление металлоконструкций и улучшили ремонт большегрузной добывающей техники - экскаваторов, бульдозеров. В АРМУ могут ремонтировать любую механику, даже технику для на судов, а для проблемы любого клиента ищут свое решение.
- Основная задача, так как мы входим в состав «СУЭКа», это обеспечение бесперебойной работой данных угледобывающих предприятий. Мы ремонтируем большие электрические машины, генераторы на экскаваторы, БелАЗы. Может, сейчас электрические экскаваторы и ушли в прошлое, их вытеснила гидравлика, но у нас еще есть в них потребность, их диагностике и ремонте.
Андрей Лопаткин добавляет, что на предприятии работают две плазменные резки и большое количество сварочных полуавтоматов, благодаря чему можно создавать абсолютно разные конструкции - маленькие компании за такие точно не возьмутся.
СМОТРИМ В БУДУЩЕЕ
Любое предприятие ставит перед собой амбициозные цели. АРМУ уже давно не нужно ничего и никому доказывать - Артемовское управление показало свою значимость и профессионализм. Но, как говорится, плох тот солдат, который не хочет стать генералом. С компаниями также. Так что здесь продолжают совершенствоваться. Сейчас в планах улучшение рабочей обстановки, а именно реконструкция нескольких зданий.
Кроме того, производство постоянно растет в плане технологического процесса. Сами сотрудники могут озвучить свои предложения и нетривиальные решения. Инициаторов обязательно поощряют.
В компании постоянно закупают новейшее оборудование или же апгрейдят уже существующее. А если надо, то придумывают сами. Помните создание 3D-принтера?
- Помимо этого, мы посещаем другие предприятия, чтобы провести обучение и увидеть, какие технологии используются у них на заводах. В конце мая мы поедем на завод «Сиб-Дамель» для изучения их технологий сборочного цеха, - делится Андрей Лопаткин.
АРМУ развивает участок в «Ургалугле», и на данный момент занимается поиском новых сотрудников - здесь нужны слесари, электрики, наладчики. Работа предстоит обширная, и не только в этом направлении, но и по многим другим.
САНКЦИИ НИПОЧЕМ
Интересуюсь, как работается в условиях санкций, ведь поставщики оборудования и деталей - весь мир.
- Проблемы по запасным частям есть, но так как у нас большое предприятие, то многое мы начали изготавливать сами. Конечно, нам приходится разрабатывать технологический процесс. Техотдел сейчас просто разрывается - на все нужны новые технологические карты, продумать процесс изготовления. Еще нужно закупить дополнительное оборудование, - рассказывает Андрей Алексеевич. - На нашем предприятии есть инвестиционная программа, которая утверждается раз в год. Помимо этого, в течение года мы подаем заявки для покупки дополнительного оборудования. Недавно так приобрели вальцы, плазму, сварочные посты. Как пример импортозамещения: мы изготавливаем колесные диски БелАЗа.
Кирилл Линевич добавляет, что компания активно наращивает мощности и не стоит на месте. И сил на это обязательно хватит.
- Нужно в это верить и искать возможность осуществления - это кадры, преемственность. Мы должны здраво понимать насколько глубоко с нашими мощностями можем конкурировать с продукцией иностранного производства.
КАДРОВЫЙ ВОПРОС
Основа основ предприятия - люди, так что в АРМУ своим сотрудникам уделяют особое внимание. Здесь достойная заработная плата, социальные гарантии и полисы ОМС и ДМС. Руководители готовы трудоустраивать людей, обучать их и регулярно платить. Вот только специалистов по нужным направлениям не хватает.
- Проблема острая, - говорит Кирилл Геннадьевич, - но это не только у нас, но и на других крупных предприятиях. Квалифицированных людей со знанием и опытом мало, но все это достигается на производстве. Сейчас нам не хватает электромонтеров, токарей, фрезеровщиков, слесарей механосборочных работ, инженеров-технологов, специалистов литейного производства, формовщик, технолог металловеденья.
Для решения кадрового вопроса АРМУ привлекает молодых специалистов, сотрудничает с колледжами.
«Даже блогеров готовы переучить, если те захотят».
- Они грамотные люди, которые могут ориентироваться во времени. Если у человека есть желание, мы всегда поможем, - добавляет Кирилл Линевич.
Для этого, в том числе, и действует программа наставничества. То есть за новичком закрепляется более опытный специалист, и тот передает свои знания молодому сотруднику; за это, конечно, положены бонусы. Также существуют очные курсы, на которых обучают стропальщиков, газорезчиков, токарей. Заочно проводится только дополнительное обучение.
Для того чтобы специалисты всегда были в тонусе, в каждом помещении стоят автоматы для проверки знаний охраны труда и промышленной безопасности. Все сотрудники в обязательном порядке проходят небольшой тест ежедневно - без этого не допускают к работе. Чтобы проверить себя, нужно приложить карточку или же вручную ввести свой ID и ответить на один вопрос. Раз в месяц (рандомно) автомат выдает аж три задания.
Все это дает свои плоды, говорит Андрей Алексеевич:
- У нас омолаживается коллектив. Еще шесть лет назад средний возраст был порядка 47-48 лет, на данный момент мы преодолели порог в 42 года.
Для сотрудников сделан свой медкабинет. Если человек чувствует себя нехорошо, то его сразу же осматривает специалист, дальше уже действует по обстановке, а если медицинская помощь не сработала, то сотрудника отправляют домой либо выдают направление в медицинское учреждение. Кроме того, АРМУ работает и с теми, кто находится в зоне риска, например, гипертоники или гипотоники. За такими работниками наблюдают дополнительно - при малейших отклонениях от нормы, люди уходят с работы отдыхать.
Кстати говоря, не так давно на территории предприятия сделали спортивную площадку. Здесь в свободное время и на выходных работники играют в волейбол и баскетбол, сюда приходят даже с семьями. А зимой площадка превращается в хоккейную коробку, ведь в АРМУ есть свои хоккейная и волейбольная команды, которые участвует в турнирах по всему Приморью.
РЕАКЦИЯ КОМАНДЫ
Своим мнением о последнем предприятии нашего автопробега «Чем гордится Приморье» поделился программный директор радио и ведущий Илья Кузнецов:
- Сталелитейная промышленность в нашей стране всегда была развита. Но если начать ее развивать такими шагами, как это делает АРМУ, мы выйдем на абсолютно новый уровень.
ВСЕ!
На этом автопробег «Чем гордится Приморье» завершается. Мы запрыгиваем в наши комфортные кроссоверы от автомобильного партнера дилера машин «Сумотори-Авто», на которых катались целую неделю.
В последний раз заезжаем на мойку «Лазер 360», сниманием брендированные наклейки с машин и возвращаем их в салон. Настало время прощаться, и нам немного грустно. Но обещаем вернуться, например, во время летнего автопробега.