Автоклавный газобетон производится из песка, цемента, извести, гипса, воды и порообразователя.
⠀
🔹Песок и гипсовый камень хранятся на закрытом складе завода Bonolit. Песок является экологически чистым основным составляющим элементом в производстве блоков. В процессе подготовки к производству он проходит обработку, что существенно повышает его качественные характеристики.
⠀
🔹Bonolit работает с крупнейшими поставщиками сырьевых материалов в России, что дает гарантию высокого качества основных компонентов. Дополнительно, входной контроль сырьевых материалов исключает возможные отклонения технических параметров компонентов от требований технологического процесса производства.
⠀
✔️ Жесткое соблюдение рецептуры позволяет получать конечный продукт по заявленным характеристикам выше требований ГОСТ.
🔹Цемент и известь, в виде порошка, завозятся автотранспортом и разгружаются напрямую в рабочие силоса сыпучих материалов.
☝Введение извести сокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечивая энергичное протекание реакции порообразования.
⠀
🕐Начало производственного цикла.
⠀
🔹Песок и гипс загружаются фронтальным погрузчиком в питающие бункера, с которых транспортируются ленточным транспортером и подаются в шаровую мельницу , где подвергаются мокрому помолу. Далее, приготовленный прямой шлам подается в бассейны для накопления.
🌀Принцип работы шаровой мельницы.
⠀
Барабанная мельница представляет собой пустотелый барабан, закрытый торцовыми крышками и заполненный на 40 – 45% объема барабана измельчающими телами. В центре торцовых крышек имеются полые цапфы (трубы), через одну из которых исходный материал загружается в мельницу, а через другую – непрерывно выгружается измельченный продукт.
⠀
Цапфы опираются на подшипники, и барабан мельницы вращается вокруг горизонтальной оси. Во время вращения барабана измельчающие тела под действием сил трения и центробежной силы прижимаются к его внутренней поверхности, поднимаются на определенную высоту, с которой затем они падают или перекатываются вниз.
⠀
Измельчение материала происходит под действием измельчающих тел при движении его вдоль барабана. Продольное перемещение материала внутри барабана происходит вследствие перепада уровней загрузки и за счет непрерывной подачи исходного материала. Поэтому со стороны разгрузки цапфа имеет больший диаметр, чем со стороны загрузки.
⠀
Чтобы получить газобетон с высокими техническими характеристиками, необходимо использовать компоненты измельченные до определеной фрации. ✔️На заводе Бонолит используется мощная шаровая мельница позволяющая добиться фракции нужного размера.
🔄Дозирование и смешивание.
⠀
Дозирование компонентов в главный смеситель осуществляется в автоматическом режиме. Сначала подается прямой и обратный шлам с весов жидких компонентов, горячая и холодная вода (двигатель смесителя работает на малых оборотах), затем двигатель начинает работать на больших оборотах, происходит подача цемента и извести. После перемешивания компонентов добавляется заданное количество алюминиевой суспензии, смесь дополнительно перемешивается.
Далее содержимое миксера заливается в большие формы через отверстие в нижней части мешалки при помощи заливочного рукава.
🔽Заливка смеси.
⠀
Формы до заливки проходят предварительную очистку и смазку минеральным маслом, для предотвращения сцепления смеси с металлом форм. Равномерность смеси гарантируется за счёт воздействия высокочастотных виброигл, которые кратковременно опускаются в смесь.
Перемешивание газобетонной массы должно продолжаться 2-3 мин. В настоящее время применяют высокоскоростные пропеллерные мешалки. Тщательное перемешивание массы обеспечивает однородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительность перемешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования в мешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и при заливке в формы газобетонная масса не даст нужного вспучивания.
🔼Созревание.
⠀
После заливки смеси и перемешивания, форма отправляется в камеру созревания. Через некоторое время бетонная смесь поднимается и заполняет форму. Происходит формирование ячеистой структуры будущего газобетона.
⠀
После того, как массив поднимется, необходимо еще некоторое время для его предварительного твердения, которое проходит около 180 мин на участке созревания, при температуре не ниже 50 °C. Это необходимо для набора определенной структурной прочности массива, достаточной для последующей его распалубки и резки на блоки.
⠀
🕑Срок созревания зависит как от технических параметров сырьевых компонентов, так и от внешних условий. Как только массив приобретет достаточную твердость для последующей резки, форма автоматически транспортируется из зоны созревания на кантующий манипулятор.
⠀
Массив, находящийся в форме в горизонтальном положении освобождается от корпуса формы и переворачивается на 90º с помощью универсального кантователя. В результате массив ставится на специальный автоклавный поддон в вертикальном положении, который в свою очередь устанавливается на транспортную вагонетку линии резки.
⠀
Сама форма проходит через станцию автоматической смазки, на которой распылителями наносится тонкий слой разделительного масла, и затем форма подается для заливки в начало нового цикла.
✂️Резка.
⠀
Линия резки – это сердце газобетонного завода. Технология резки Hess AAC Systems B.V. совершенствовалась десятилетиями, и сегодня она обеспечивает точность резки, с допусками по толщине и высоте не более 0,5 мм. Массив обрабатывается на линии резки с помощью тонких струн и ножей исключительно в вертикальном положении - это гарантирует самую высокую точность резки.
⠀
Массив находится на отдельном автоклавном поддоне и перемешается через отдельные секции линии резки.
Устройство вертикальной, горизонтальной и поперечной резки обрезает массив по длине, высоте и ширине до размеров 6000 х 1500 х 600 мм. Оно оборудовано боковым триммером с режущими струнами и ножами. Разрезанный массив кантуется в горизонтальное положение и проходит на автоклавном поддоне через установку удаления нижнего слоя.
⠀
Горизонтальная и поперечная резка осуществляется пневматически натянутыми проволочными струнами толщиной 0,6; 0,8 мм. Натяжение струн производится пневматическим натяжным устройством для каждой струны, которое позволяет произвести простую настройку в пределах шага 5 мм. Линия резки оборудована системой контроля над обрывом струн.
⠀
Автомат поперечной резки производит точную вертикальную резку массива посредством пневматически натянутых струн. Режущая рама со струнами двигается сверху вниз и обеспечивает точную резку блока по высоте.
Все срезанные остатки и обрезки массива сбрасываются в шлам-канал. Обратный шлам направляется в ёмкости под линией резки, оборудованные мешалками и размалывающими устройствами, из которых шлам перекачивается в шлам-бассейны обратного шлама с помощью шламового насоса для последующего использования.
▶️Загрузка массивов в автоклав.
⠀
Когда один автоклав (длина: 49,7 м; диаметр: 3 м) готов к принятию тележек, начинается загрузка. Операция загрузки и разгрузки автоклавов занимает примерно один час. Накопительные пути оборудованы приводами, которые двигают тележки по отдельности к траверсному транспортёру, который в свой очередь перемещается поперечно перед автоклавами и толкает тележку в соответствующий автоклав. Операция повторяется до окончательной загрузки, и после закрытия автоклава начинается автоклавная обработка.
Выдержка блоков в автоклаве обычно длится около 12 часов, однако это время зависит от характеристик сырья и объемной плотности продукта.
⠀
После закрытия крышки в автоклаве создается вакуум в -0,5 бар. В течение 1,5–2 часов происходят подъемы температур до 190°C и давления до 12 атмосфер, которые поддерживаются приблизительно в течение шести часов. Вывод автоклава из рабочего режима длится около 1,5–2 часов. По окончании этой фазы крышку автоклава можно открывать.
⠀
✔️При автоклавировании образуется уникальная кристаллическая структура. Именно за счет нее автоклавный газобетон становится существенно более прочным по сравнению с неавтоклавным материалом.
После автоклавной обработки массивы направляются в зону ожидания для остывания. Из зоны ожидания массивы подаются в зону накопления для последующей упаковки.
Разгрузочный кран переносит массивы на столешницу с последующей укладкой непосредственно на деревянные поддоны. Поддоны подаются в автоматическом режиме. Затем поддоны с блоками упаковываются в stretch hood пленку и перевозятся вилочным погрузчиком на склад готовой продукции.