Бренд RADUGA™ на рынке с 2014 года. За прошедшие 7 лет компания прошла сложный путь: от сборки маломощных прожекторов из закупленных комплектующих до создания производственного комплекса полного цикла.
Рассказывает руководитель производства.
— Все начиналось с маленького фрезерного станка со столом метр на полтора и шпинделем 1кВт. Этот малыш был рассчитан максимум на фрезеровку пластика. Мы же начали на нем адаптировать к производству первые свои собственные корпуса и обрабатывать алюминиевые сплавы — Д16Т, АМг2, АМг6... Он дрожал, скрипел и свистел, но работал, как мог. О производительности или особой точности речь тогда не шла. После тестов заказы на серийные партии заготовок размещались у подрядчиков: токарная обработка, фрезеровка, лазерная резка, гибка, покраска. Скорость производства была соответствующей. Поставки часто задерживались, сроки срывались... Поэтому решили изготавливать корпуса самостоятельно.
Для начала приобрели портальный фрезер со столом 3 на 2 метра. Сразу позволить себе мощный металлообрабатывающий станок мы не могли, взяли станок для фрезеровки дерева. Сначала пытались на нем фрезеровать из листа торцевые заглушки на линейные светильники. Это была боль. Огромный расход материала, крайне медленная выработка, много брака. Убедились на собственном опыте, что тут нужна лазерная резка. Позже мы ее купили, а до тех пор отдавали на заказ. Фрезеровать стали только корпуса для прожекторов, поставки которых часто задерживались. Для этого закупили уже солидные токарный и фрезерный станки с ЧПУ достаточной мощности. Это были бюджетные варианты с ограниченным количеством операций, поэтому приходилось разбивать их на несколько этапов. Конечно, это отражалось на скорости, но на тот момент было оптимальным решением по цене.
Самое сложное с этими станками — найти обученный персонал. Специалист-технолог подбирает режим резки, настраивает инструмент, пишет программу, оператор в соответствии с заданной программой следит за выполнением операций. От их квалификации зависит качество и точность работ. Но когда персонал подобран, процесс идет как по маслу. В итоге мы полностью ушли от заказов корпусов у сторонних подрядчиков и даже можем брать заказы у других производителей. Скорость производства сократилась в среднем на месяц.
На следующем этапе приобрели станок для лазерной резки и гибочный пресс, что дало нам полную независимость от подрядчиков в части металлообработки. Мы можем что угодно вырезать из листа, согнуть, выточить. И не только из металла. На портальных станках, которые покупались в самом начале, фрезеруем полимеры, чтобы отровнять срезы и пазы рассеивателей до десятой доли миллиметра. На них же сверлятся корпуса для промышленных светильников, чтобы обеспечить максимальную точность попадания крепежных отверстий под платы или оптику. Программное управление обеспечивает высокую точность. Магазин инструментов сокращает время производства за счет оперативной смены резцов в ходе процесса обработки.
Сегодня мы полностью не зависим от подрядчиков по части металлообработки. У нас собственное современное токарное и фрезерное оборудование с ЧПУ, станок лазерной резки, гибочный пресс, мы можем выполнять самые разные операции: вырезать из листа, гнуть, вытачивать... И не только из металла. Это дает возможность оперативно вносить конструктивные изменения в детали, изготавливать светильники под заказ, по индивидуальному запросу или под требования проекта, и сокращать сроки производства.