Найти тему
Мастерская YAGNU

Делаем стулья из фанеры

Много лет назад приобретался кухонный уголок, который шел в комплекте со стульями. Собран он был из ДСП. В последнее время стали приходить в негодность стулья. Если сказать точнее, то у них стали разрушаться ножки, что видно наглядно на изображении ниже:

Сиденье было снято для последующей установки на новые ножки.
Сиденье было снято для последующей установки на новые ножки.

Ремонту они уже не подлежали, но и лишать стульев комплект кухонного уголка не хотелось. Было решено сделать новые ножки, а них установить старые сиденья. Благо последние находились в исправном состоянии.

При отсутствии ДСП была задействована фанера толщиной в 12 мм. Данный материал был получен при разборе ящиков из под запчастей на работе. Качество фанеры вполне достойное и ничуть не уступало качеству данного строительного материала в магазинах.

Все работы по изготовлению ножек для стульев для удобства распишу поэтапно:

1. Создание контура ножек стульев на фанере. Поначалу казалось, что они симметричные, но по факту все оказалось иначе.

-2

2. Посредством электрического лобзика ножки были вырезаны из листа в количестве двух штук. После этого отмечены метки для крепления поперечной деревянной планки саморезами. Последняя необходима для соединения ножек.

Идти четко по контуру затруднительно. Выручил бы ЧПУ станок в данном деле, но такая роскошь отсутствует...
Идти четко по контуру затруднительно. Выручил бы ЧПУ станок в данном деле, но такая роскошь отсутствует...
-4

3. Дрелью сделаны небольшие отверстия. Они упростят процесс крепления ножек и исключат появление сколов.

Отверстия имеют такое же расположение на новых ножках, как и на старых. Толщина сверла составляет 3 мм.
Отверстия имеют такое же расположение на новых ножках, как и на старых. Толщина сверла составляет 3 мм.

4. Распил доски на два отрезка одинаковой длины. Именно они и будут выступать соединительным элементом. После заготовки были приложены к отверстиям на ножке. В результате этого удалось перенести их расположение, чтобы в дальнейшем упростить фиксацию деталей стула.

При помощи сверла толщиной в 3 мм. были сделаны углубления в досках.
При помощи сверла толщиной в 3 мм. были сделаны углубления в досках.

5. Теперь настал черед шлифования всех деталей. При помощи шлифовки удается получить идеально ровную поверхность.

Шлифовка сделала более выразительным натуральный рисунок древесины.
Шлифовка сделала более выразительным натуральный рисунок древесины.

Для соединения заготовок применялись саморезы толщиной в 55 мм.
Для соединения заготовок применялись саморезы толщиной в 55 мм.

Шлифовка выполнялась ручным и машинным способами.
Шлифовка выполнялась ручным и машинным способами.

Исходные компоненты были собраны и вот что получилось:

Формой и габаритами почти готовый стул неотличим от своих, вышедших из строя, предшественников.
Формой и габаритами почти готовый стул неотличим от своих, вышедших из строя, предшественников.

7. Стул был покрашен лаком, дающим коричневый оттенок.

Наносилось два слоя, чтобы сделать оттенок максимально насыщенным.
Наносилось два слоя, чтобы сделать оттенок максимально насыщенным.

Лак отлично ложится на поверхность. В углах следует тщательнее работать кисточкой, чтобы избежать появления подтеков.

Процесс сушки на открытом воздухе.
Процесс сушки на открытом воздухе.

Примерно через пару часов лак уже не прилипал к рукам.
Примерно через пару часов лак уже не прилипал к рукам.

В итоге получились прочные и презентабельные стулья.