В постиндустриальном мире важна IT-индустрия, но не только она одна. Строить жилые дома, детские сады, школы и больницы нужно всегда. Для строительства в том числе используют полнотелый силикатный кирпич. Особенно он востребован в провинциальной малоэтажной застройке.
Чтобы своими глазами увидеть, как делают белый кирпич, я отправился в Петушки во Владимирской области. Здесь уже более ста лет — с 1915 года — работает Петушинский завод силикатного кирпича, раскинувшийся на территории в 62 тысячи квадратных метров.
До 1951 года тут делали разные строительные материалы, но после и поныне завод выпускал только силикатный кирпич. Клиенты этого предприятия — компании-застройщики и крупные торговые компании Владимирской, Рязанской, Ивановской, Московской областей.
Масштабное централизованное производство несколько раз модернизировалось, в итоге процесс изготовления силикатного кирпича — сочетание разных эпох.
Мой Peugeot Partner Crossway выглядит среди кирпича и железа весьма на своем месте, но от соблазна загрузить паллету силикатного кирпича я все таки отказался.
Процесс любого производства начинается с сырья, и в данном случае это известь и песок. Вода берется из двух собственных скважин.
Известь привозят по ЖД, есть собственная ветка.
Из саморазгружающегося бункерного вагона (т.н. хоппера) известь высыпается в бункер и по конвейеру поступает к дробилке, затем к мельнице.
После этого однородная масса транспортируется для подготовки массы (смешивания с песком) в смесителях.
Песок добывают на загородном карьере, и привозят грузовиками. Также на территории есть собственный "зимний" мини-карьер — созданный в летний период склад, на котором неустанно работает погрузчик.
Доля кварцевого песка составляет около 80% от общего состава кирпича. Остальное – известь и очищенная вода. Песок транспортируется от бункера приемки по конвейеру и попадает на линию очистки.
Затем подготовленная измельченная известь и песок смешиваются в смесителях. Это называется подготовка массы.
Затем — нагонка силосов, то есть подача смеси в силосное отделение.
В результате выдержки в силосах происходит гашение извести — химическая реакция, в результате которой происходит надежное связывание. Реакция сопровождается выделением тепла и нагревом до 50-70 градусов. Качество финального изделия сильно зависит от качества извести и песка.
На линии транспортировки смеси к прессовому оборудованию установлен мощный электромагнит — чтобы избежать попадания посторонних металлических элементов.
После выдержки в силосах, полученная почти готовая смесь подается в гомогенизатор, и после, через бункера — в пресс. В данном случае используется импортный пресс.
Процесс формирования кирпича-сырца полностью автоматизирован.
На конвейер подаются все новые и новые кирпичи, которые перегружаются манипулятором после каждой формовки уже в штабели на вагонетки.
Вагонетки везут штабели по просторному цеху, сырые кирпичи штабелями загружаются в гигантские автоклавы прямо с тележками.
Высота автоклава — более двух метров, можно спокойно перемещаться, не пригибая головы.
Автоклавы закрываются крышками. На протяжении двух часов, давление в автоклаве постепенно увеличивается до 1.1-1.2 МПа, а температура — до 165-185 градусов.
В условиях нагрева и повышенного давления, кирпичи выдерживаются 8.5-10 часов. После чего в течение полутора часов происходит постепенное снижение давления. В результате кирпич получает необходимое упрочнение.
Когда процесс завершен, крышка автоклава открывается, и готовый белый кирпич выезжает на вагонетке.
Кирпич получил финальный белый цвет и необходимую прочность
После финального контроля качества, вагонетки движутся дальше, к участку погрузки.
Тяжелые штабели белого кирпича подхватывает один из мостовых кранов, продукцию отправляется на отгрузку — на склад или потребителю.
Силикатный кирпич — прочный, надежный и доступный строительный материал.
Работу предприятия обеспечивают собственная котельная и ремонтно-механический цех.
В РМЦ представлено обилие советских токарных и токарно-фрезерных станков 70-90 годов прошлого века.
В прошлом году завод выпустил без малого 18 миллионов силикатных кирпичей.
Для предприятия это загрузка лишь 44% мощности.
Собственно, вот так и делают силикатный кирпич. Если у вас есть вопросы или дополнения по производственному процессу, пишите в комментариях.