Были такие времена, когда зацепки выдалбливали в несущей стене или намертво крепили к ней. С тех пор зацепки проделали длительный эволюционный путь от кусков брусчатки до современных имитаторов естественных скальных пород любых форм и расцветок.
«Каменный» век
Проще всего добиться схожести с природными скалами можно было путём непосредственного размещения фрагментов скалы (камней) на скалодроме. Поэтому первыми зацепками, появившимися на искусственных стенах, стали зацепки, изготовленные из природного камня.
Технология их изготовления проста как кирпич. Выбрав подходящий булыжник, нужно высверлить в нём крепёжное/-ые отверстие/-я, что из-за высокой прочности камня не так-то легко сделать.
Другой вариант — приклеить приглянувшуюся каменюку к куску фанеры, которая, в свою очередь, крепится шурупами к поверхности скалодрома. В последнем случае чрезвычайно важно добиться прочности клеевого шва — отколовшийся от фанеры камень может наделать дел.
Сейчас каменные зацепки практически полностью вытеснены с плоскостей скалодромов и встречаются на них крайне редко, как рудименты давно ушедшей эпохи.
Древесина
Зацепки, изготовленные из камня, очень тяжелы для того, чтобы их регулярно перекручивать. Из-за их большого веса и без того непростой процесс накрутки трасс становится чрезвычайно трудоёмким.
Желание упростить процесс накрутки скалодромов выдвигает к зацепкам новое требование: зацепки должны быть как можно более лёгкими!
Для того чтобы повысить эффективность тренировок на скалодроме, необходимо стимулировать спортсменов к многократному повторению одинаковых хватов и/или движений. Для этого нужны серии однотипных зацепок. Но из-за высокой прочности природного камня придать зацепке требуемую форму крайне непросто. Фактически каждый булыжник уникален, и для создания серий однотипных зацепок приходилось днями бродить по каменоломням, подыскивая нужные камешки. Так появилось ещё одно требование: форма зацепки должна быть тиражируемой (копируемой).
Ответом на требования лёгкости и тиражируемости стала замена материала зацепки. Благодаря дешевизне, доступности, простоте механической обработки и небольшому весу выбор пал на древесину.
Конечно, дерево хуже имитирует естественную скальную породу, чем камень, однако преимущества дерева как материала были настолько велики, что перевесили этот существенный недостаток. В итоге зацепки, изготовленные из дерева, надолго завоевали своё место на скалодромах. Даже сейчас на современных стендах деревянные зацепки нет-нет да и встречаются.
К недостаткам древесины относятся её низкие прочность и износостойкость. На загруженном скалодроме деревянные зацепки даже из твёрдых пород дерева быстро приходят в негодность.
Керамика
Всплеск интереса к скалолазанию, произошедший в 80-х годах ушедшего века, вызвал резкое увеличение загрузки скалодромов, из-за чего к зацепкам появилось очередное требование. Зацепка должна быть прочной и износостойкой!
На этом этапе эволюции к зацепкам впервые были предъявлены противоречивые требования, согласно которым зацепка одновременно должна быть твёрдой как камень и вместе с тем легко обрабатываться, как дерево.
Французская фирма — производитель скалодромов Entre Prises стала первой, кто начал серийно выпускать зацепки по аддитивным технологиям в далёком 1983 году, задолго до появления первых 3D-принтеров. Следом за ними этим же стали промышлять американские Metolius, а потом и другие производители.
Аддитивная технология использует полимерную глину, зацепки из которой получаются более лёгкие и дешёвые, чем каменные, и намного более прочные и износостойкие, чем деревянные. Неожиданным «бонусом» смены технологий стала возможность с лёгкостью создавать зацепки самых причудливых форм и текстур.
Именно после появления глиняных зацепок скалолазание превратилось в массовый вид спорта, что ознаменовано открытием первого коммерческого скалодрома в 1987 году в Сиэтле, США, а среднестатистическому скалолазу стали доступны «семёрки».
Технология настолько проста, что может быть легко воспроизведена даже в домашних условиях! К минусам относится высокая трудоёмкость и, соответственно, высокая стоимость изделий. Чем сложнее форма и текстура зацепки — тем она дороже.
Литьё
Со временем стоимость зацепок из полимерной глины становится всё более существенным фактором, препятствующим превращению скалолазания в полноценный массовый вид спорта, который требует огромного количества скалодромов с тысячами и даже десятками тысяч зацепок тиражируемых форм.
Как всегда, возникшее противоречие поставило перед производителями новое требование: зацепки должны быть дешёвыми! А это значит, что пришла пора отказаться от ручного труда и перейти к массовому производству. Но как?
Новая ветвь зацепок из синтетических полимеров, материала, подходящего для массовой технологии изготовления зацепок — литья. Как и в предыдущем случае, новая технология принесла с собой неожиданный «бонус» — возможность массового получения зацепок абсолютно идентичных форм и текстуры. С этого момента тиражируемость зацепок перестала быть проблемой.
Суть новой технологии заключается в использовании многоразовых форм, куда заливается двухкомпонентный полимер. После его затвердевания получившаяся зацепка извлекается из формы, которая может быть использована снова.
Литьё позволяет за одну операцию получить сразу готовую зацепку с её формой, текстурой, крепёжными отверстиями, внутренними полостями, клеймом производителя и прочими элементами. Кроме того, зацепки из одной партии получаются точными копиями друг друга.
Зацепки из полиэстера
Важно отметить, что стоимость зацепки, полученной литьём, зависит только от её объёма и не зависит от сложности формы или текстуры.
Исторически первым материалом для литья стал цемент. Однако из-за того, что цементные зацепки получаются слишком тяжёлыми, его сменили эпоксидные смолы, которые широко применялись в электронной промышленности. Недостатком эпоксидки является её высокая цена и токсичность. Из-за этого эпоксидные смолы быстро были вытеснены полиэстером (полиэфирными смолами), который немного дешевле, к тому же имеет бОльшую скорость полимеризации, что немаловажно при массовом производстве.
Минусом литья являются проблемы, возникающие при изготовлении зацепок сложных форм, например колец. Их можно получать литьём, но при извлечении такой зацепки из её формы последнюю придётся разрушить, что для массового производства неприемлемо.
Минусом полимерных материалов является их хрупкость. Перетянутая зацепка может внезапно лопнуть прямо в руках скалолаза, осыпая страхующего градом острых осколков. Таким образом, появилось ещё одно требование: зацепки должны быть безопасными!
Полиуретан
Наконец в конце 90-х годов американские фирмы eGrips и VooDoo выпустили первые серии зацепок из полиуретана (полиуретановых смол), которые выгодно отличались от полиэстеровых тем, что были одновременно более прочные и упругие на излом. Кроме того, полиуретан чуть-чуть легче, чем полиэстер. Всё это делает полиуретановые зацепки наиболее практичными, долговечными и безопасными из всех ныне существующих.
Минусом полиуретана является его цена, а также высокая токсичность при изготовлении.
Композитные материалы
Все зацепки, о которых вы уже знаете, состояли из какого-то одного материала, природного или синтетического. Однако желание иметь на скалодромах большие и очень большие зацепки привело к необходимости применить композитные материалы.
Композит — это материал, сочетающий преимущества входящих в него армирующего и связующего материалов, благодаря чему удаётся создавать тонкостенные оболочки, одновременно очень лёгкие и прочные. Стеклоткань используется в качестве армирующего материала, которым обтягивают или который выкладывают на форму будущей зацепки в несколько слоёв. Армирующий материал пропитывают связующим веществом, в качестве которого используются уже знакомые нам эпоксидная, полиэстеровая или полиуретановая смолы.
После затвердевания связующего вещества зацепку снимают с формы и дорабатывают. Композиционная технология, как и литьё, позволяет массово изготавливать зацепки идентичных форм, но есть одно но.
Текстура стеклопластика гладкая, и поэтому, для создания необходимой шероховатости на поверхности зацепок, их необходимо дополнительно покрывать смесью кварцевого песка и полиуретановой краски.
Зацепки, изготовленные из композиционных материалов, получаются самыми лёгкими из всех, хотя и имеют свои недостатки. Поэтому эту технологию целесообразно применять для изготовления по-настоящему крупных зацепок: больших пассивов, макрорельефов и даже целых скалодромных щитов, имитирующих естественную скальную породу.
Минусом этой технологии является трудность изготовления зацепок сложных форм, а также высокая трудоёмкость. Кроме того, связующие вещества, как мы уже говорили, токсичны.
Итоги
К современным зацепкам предъявляется ряд противоречивых требований, удовлетворить которые можно, только используя самые современные материалы и технологии.
Развитие скалолазания и технологическое совершенство зацепок находятся в симбиотической связи. Постоянно растущие требования со стороны спортсменов заставляют производителей искать новые материалы и технологии изготовления зацепок, а удачные находки приводят к резкому ускорению развития этого вида спорта.
Производство зацепок сейчас находится на пороге 3D-революции, которая изменит скалолазание и приведёт его к новым вершинам!
Источник: sport-marafon.ru
Читать полную версию статьи на sport-marafon.ru