Технология изготовления полотенцесушителей предусматривает несколько этапов металлообработки на специализированном оборудовании. Основной используемый материал - это нержавеющая сталь. Для резки труб в размер используют ленточнопильные станки. Далее следуют операции снятия фаски, сопряжения труб, сверления отверстий, нарезания резьбы, гнутье труб и сварка.
Тем не менее, необходимым конечным результатом является полотенцесушитель с зеркально отполированной поверхностью. Для выполнения операции шлифовки и полирования металла можно использовать механическую обработку. Шлифовальные станки и виброгалтовочное оборудование могут справиться с данной задачей, но при этом появляется несколько негативных моментов.
- Во-первых, данные процессы занимают относительно большое количество времени, так как использование шлифовального станка процесс не быстрый, требующий равномерного снятия слоя материала по всей поверхности трубы, длина которой ограничена техническим функционалом станка.
- Во-вторых, процесс галтовки предусматривает наличие наполнителя, который может содержать абразив, и в результате механической обработки частицы абразива могут въедаться в поверхность изделия.
- В-третьих, возникновение заусенцев на поверхности и микротрещин, которые впоследствии могут повлиять на функциональные характеристики изделия.
Проблематика
В данном случае, при создании полотенцесушителей в условиях массового производства, необходимо учитывать несколько аспектов.
Большие объемы производства требуют оптимизации и ускорения всех этапов, в том числе этапа шлифования и полирования поверхности труб. Удаление заусенцев, равномерное снятие поверхностного слоя металла и большие габариты изделия ставят задачу поиска альтернативного метода обработки поверхности, отличного от механической обработки.
Решение
Для решения поставленных задач прекрасно подходит метод электролитно-плазменного полирования. Плазменное полирование является простым и быстрым методом полировки деталей из нержавеющей стали в безопасном растворе неорганических солей.
Сама установка состоит из двух основных узлов: трансформатора и рабочей ванны для электролита. Изделие закрепляется на подключенный к источнику тока держатель, который в ручном или автоматическом режиме опускается в раствор электролита. После этого начинается процесс обработки.
Обработка поверхности электролитно-плазменным методом основана на действии импульсных электрических разрядов, которые происходят в пароплазменной оболочке, образующейся вокруг изделия, погруженного в электролит. Обрабатываемая деталь является анодом, к которому подводится положительный потенциал, а к рабочей ванне подается отрицательный. Поскольку электролитно-плазменный метод основан на пропускании электрического тока через изделие, то обработке подлежат материалы, обладающие электрической проводимостью.
Нержавеющая сталь, из которой производят полотенцесушители как раз, и является таким материалом. Совместное воздействие на поверхность электропроводного изделия химически активной среды и электрических разрядов позволяет полировать поверхность и устранять микровыступы.
Результат
Метод электролитно-плазменного полирования показал быстрый и действенный результат. После опускания полотенцесушителя в раствор, вокруг него образуется плазма, которая улучшает качество шехороватости поверхности на 2-4 класса. В течение 3-5 минут процесса плазменного полирования появляется зеркальная, однородная блестящая поверхность. Зачистка сварных швов, цветов побежалости происходит за 1-2 минуты. Скругление острых кромок и заусенцев в течение 2-3 минут.
Заключение
Использование метода электролитно-плазменного полирования при производстве полотенцесушителей позволило существенно сократить время, затраченное на полировку поверхности изделия, убрать микровыступы и заусенцы, скруглить острые кромки.
Данный метод является идеальным решением для внедрения в производственную цепочку, поскольку позволяет полировать изделия больших габаритов за короткий промежуток времени. Более того, изделие не требует точных допусков, что характерно для высокоточных деталей, и при обработке с поверхности детали полностью удаляются жировые загрязнения, внедренный абразив и другие посторонние включения, осуществляется хорошая подготовка под последующее нанесение вакуумно-плазменных и других видов покрытий.
Заключительное преимущество метода ЭПП в том, что процесс не содержит агрессивных кислот, поэтому нет нужды в специальных очистных сооружениях и требований по безопасности труда.
Больше полезных материалов читайте в нашем блоге https://topstanok.ru/articles