Здравствуйте дорогие гости и подписчики моего канала! Сегодня хочу поговорить не столько о лазерной резке, сколько о производстве основного материала для работы на лазерном станке - о фанере.
Как выбирают сырье для изготовления фанеры?
Все знают наверняка, что фанера различается не только по сортам, но и по размерам: по толщине и размеру листа.
Фанера бывает разной толщины в зависимости от целей. От 3 до 10 мм успешно используют как раз в лазерной резке. Более толстую при строительстве и отделке.
Самый популярный габарит фанеры - 152,5х152,5 см. Но бывают и другие варианты, как правило, большего размера.
Тонкую фанеру изготавливают из молодых побегов берёзы. Тут главное не переждать. Опытный фанерозаготовщик знает, что лучшее время для сбора материала для фанеры тройки и четверки - это время до полудня, а в идеале до 10 утра, когда роса еще не сошла.
Молодые побеги берёзы имеют тонкие годичные слои как раз порядка 3-4 мм. Собранные до схода росы, они легко разматываются на станках подобных прядильным, но заточенных под фанерное производство.
Более толстую фанеру изготавливают из берёзы с толстым стволом. Тут уже время суток не играет роли. Собранные стволы распределяют в зависимости от толщины годичных колец, тем самым получая различные толщины фанеры.
Деревья, включая и молодые побеги, кратные по высоте 1,5 м идут на изготовление фанеры формата 152,5х152,5 см. Аналогично определяют назначение стволов и для других вариантов размерности.
На некоторых фанерозаготовочных делянках опытные производители заранее снижают степень влажности фанеры, сцеживая в марте-апреле с берез их сок. Таким образом, производство ведётся максимально эффективно и качественно. К тому же получается сразу 2 продукта: фанера и берёзовый сок.
Про сорта фанеры
Некоторым покупателям требуется фанера более низшего качества, в которой могут встречаться сучки и поверхность которой, как минимум, с одной стороны должна быть шероховатой.
Разматываемая на фанерных станках прядильного типа фанера изначально сама по себе гладкая. Фанеру низших сортов изготавливают в специально оборудованных цехах по снижению сортности. В собранных стволах засверливаются отверстия различного диаметра, в которые в дальнейшем вставляются веточки для имитации сучков, в том числе выпадающих.
Произведенную таким образом фанеру затем с целью понижения сортности отправляют в обдировочный цех для придания ей шероховатости, как минимум, с одной стороны.
В данные цеха набирают работников стажеров, а также с опытом работы до 3 лет. Тем самым, засчет снижения трат на их заработную плату, удаётся производить значительно более дешёвую фанеру низших сортов, несмотря на большую трудоемкость производства.
В этой статье я рассмотрел основные моменты производства фанеры. Если что-то упустил, то задавайте вопросы в комментариях.
Спасибо за внимание!