Определяющим фактором, влияющим на выбор технологии производства, является объем планируемой партии комплектующих деталей или корпусов. Помимо этого, важно учитывать установленный бюджет и сроки исполнения проекта, а также конструкцию – для изготовления деталей с простой или сложной геометрией подходят разные методы обработки.
Рассмотрим реализованные проекты компании «Система обрабатывающий центр», в рамках которых наша команда изготавливала крупные партии полимерных комплектующих.
1. Изготовление пластиковых втулок: 10 000 единиц
Со срочным заказом на изготовление крупной партии пластиковых комплектующих обратилась компания, которая производит торговую мебель.
Заказчик прислал эскиз, который специалисты отдела проектирования доработали в чертеж для автоматизированного производственного оборудования с ЧПУ. Далее нашей команде требовалось выбрать прочный, стойкий к износу полимер и высокоточную технологию обработки.
В качестве материала-основы предложили полиоксиметилен, известный также как полиформальдегид или полиацеталь. Этот термопласт жесткий, твердый, обладает хорошими показателями прочности, ударной вязкости и стойкости к износу, при этом влагостойкий, химически стойкий, не подвержен воздействию микроорганизмов. Клиент изучил образцы и согласился с нашим выбором.
Для его обработки выбрали точение на токарных станках – при помощи этой технологии можно добиться высочайшей точности обработки.
В установленные сроки 10 000 пластиковых втулок изготовили и доставили клиенту. Он высоко оценил скорость производства!
2. Изготовление герметичных деталей: 5 000 единиц
Над этим проектом наша команда начала работать по заказу компании, которая производит металлические детали. Заказчику требовались полимерные пластиковые комплектующие «Поплавки» – они устанавливаются в оборудование и обеспечивают правильную работу внутренних механизмов.
Клиент прислал чертеж и образец детали, с которой мы сняли мерки. Чертеж доработали – добавили радиусы скругления и фланец, чтобы обеспечить герметичную склейку составных частей.
В качестве основы «Поплавков» выбрали сополимер акрилонитрила, бутадиена и стирола, известный также как ABS-пластик: прочный, химически стойкий, эффективный в диапазоне температуры от +40 до +90°С, хорошо поддающийся вакуумной формовке. Эта технология была выбрана способом производства. А составные части соединили склейкой, чтобы соблюсти главное требование – герметичность детали. Ее размер – 110х50х60 мм.
Изготовили и доставили 5 000 единиц «Поплавков» в установленные сроки. Они сразу же были установлены в оборудование! Комментарии об эксплуатации положительные.
Наиболее часто для изготовления крупных партий пластиковых комплектующих мы применяем вакуумную формовку, вырубку или многошпиндельную фрезерную обработку. При производстве серийных партий полимерных изделий вакуумная формовка и вырубка наиболее выгодны: при повторном выпуске партий затраты на изготовление формообразующей оснастки или вырубного штампа отсутствуют, что делает цену единицы минимальной. Применение других методов обработки чаще всего нецелесообразно из-за долгих сроков изготовления, высокой цены.