Небольшой заказик – бойки для самодельного молота. Бойки – сталь 5ХНМ, крепежная пластина – приблизительно сталь 20, твердость рабочей поверхности 50 hrc.
Заказчик сначала хотел полноценные бойки от пневмомолота со сменными накладками, такие как на моем молоте на заднем плане. Но после долгих обсуждений мы остановились на простой конструкции: боек с крепежной пластиной. При этом я не особо понимаю, зачем в такой работе мое участие, ведь подобную конструкцию можно выполнить самостоятельно или, как многие это и делают, использовать для бойка 2 куска рельса.
Пара важных нюансов, если вы решите делать что-то подобное. Самое важное во всей этой работе – термичка. Как бы точно, четко, красиво и геометрически идеально вам ни сделали заготовки, если вы не можете сделать правильно термичку, то все это лом. Для подобных бойков хорошо подходят стали: 5ХНМ, 45, 40Х, 65Г и даже ШХ15. Твердость рабочей поверхности делаем 45–52 hrc.
Если вы залезете в марочник стали и посмотрите режимы термообработки 5ХНМ, то там будет написано: калить в масле. На практике бойки или другие изделия подобных габаритов в масле остаются мягкими, около 35 hrc. Опытным путем я выявил, что лучше калить в воду, максимально холодную и можно даже подсолить для повышения плотности. (нагрев до 840 градусов). После чего в течение часа после закалки обязательно поставить на отпуск 250–300 градусов часа на два. Если процедуру отпуска затянуть, то на следующий день вы можете найти свои детали лопнувшими от внутренних напряжений.
Варить детали между собой лучше до того как вы решили делать термичку. Углеродистые стали лучше сваривать не калеными и с подогревом до 250–300 градусов. В таких условиях хорошо варится 45 сталь, а вот 40Х и 5ХНМ по техпроцессу хоть и не свариваемые, но на практике, соблюдая вышеописанную процедуру, вполне хорошо держатся. По крайней мере для тех задач, которые нам нужны.
Обязательно делаем глубокую сварочную фаску, затем позиционируем боек на пластине. Прижимаем струбциной, чтобы в дальнейшем боек лежал на всей плоскости пластины, а не висел на сварке. Делаем четыре прихватки по углам, после чего можно снять струбцину и прогреть железки, например в печке или горне. Затем даже не варим, а жарим на пределе своих возможностей. Тут даже лучше подойдет электродная сварка, она сильнее прогревает сварочную ванну. Чем глубже вы сделаете сварочный шов, тем лучше. В идеале эти детали должны быть единым монолитом.
Нужно обязательно учесть, что от такого сварочного процесса пластину, даже толщиной в 20 мм, поведет. Поэтому после сварки (или если вы пластину сделали из низкоуглеродистой стали, то можно и после термички), лучше снова добраться до фрезеровщика, чтобы он выровнял поверхность пластины параллельно рабочей плоскости бойка.
Вроде работа довольно простая, а сколько текста получилось.
Ещё один интересный, но гораздо более масштабный заказ в нашем исполнении.