В этой статье я хотел бы рассмотреть именно процесс производства, не затрагивая остальные службы завода такие как отделы подготовки производства и снабжения, конструкторский отдел и т.д.
Ну и, пожалуй, приступим....
1) Заготовка
После открытия заказа на производство и получения ЛЗК(лимитно-заборной карты) все необходимое сырье со склада поступает в заготовительный цех.
Прокат проходит очистку абразивом, это может быть либо пескоструйная, либо дробеструйная обработка. Возможен и другой вариант, когда абразивную очистку проходит уже готовая продукция непосредственно перед окрашиванием.
После очистки металл распределяется между оборудованием заготовительного цеха.
Листовой прокат поступает на машины термической резки. Все они по своей форме схожи, это чпу станок портального типа, на который укладывается лист металла. Отличаются они методами обработки. Существует лазерная, плазменная, газовая, абразивоструйная резка, а также электроэрозионная обработка. Самые распространенные методы резки на ЗМК это газовая, плазменная и лазерная. Обычно лазерные станки способны обработать лист толщиной до 12мм, плазма до 50мм (в зависимости от источника тока), установка газовой резки может осилить и 100мм, и 150мм. Каждый вид обладает своими особенностями, имеет как достоинства, так и недостатки. Поэтому на производстве обычно встречаются сразу все эти станки.
Отверстия на деталях могут быть сформированы непосредственно в процессе резки. Но бывают повышенные требования к размерам и форме отверстий, тогда они формируются на сверлильном или пробивном станке, либо на фрезерном, если форма отверстия отличается от круглой.
Далее, если этого требует технология сварки, на определённых ребрах деталей снимаются фаски специальным фаскосъемным оборудованием. Если этого не требуется готовая деталь отправляется в сборочный цех.
Сортовой и трубный прокат попадает на пилы либо на рубку. На большей части современных производств используются ленточные пилы, они хорошо зарекомендовали себя в плане надежности и производительности.
После того как заготовки отрезаны и соответствуют заданным размерам, изделия поступают либо в сборочный цех, если не требуют дальнейшей обработки, либо на последующую доработку. Для формирования отверстий и пазов также используются сверлильные и фрезерные станки. Когда деталь полностью закончена она также передается в сборочный цех.
2) Сборка, сварка
После создания необходимого запаса деталей, требующихся для изготовления отправочной марки, работники сборочного цеха приступают к сборке изделия. Простые изделия собирают на универсальных столах, более сложные, либо представленные в большом количестве, формируют в так называемых “кондукторах” — это специальные шаблоны, заранее размеченные под форму отправочной марки и имеющие фиксирующие устройства для деталей. Кондуктор позволяет формировать изделия без использования измерительного инструмента и подгонок, что обеспечивает удобство сборки и большую производительность.
Далее уже собранная отправочная марка попадает на посты сварки. Здесь все элементы конструкции надежно привариваются друг к другу при помощи сварочных полуавтоматов.
3) Окрашивание
Далее уже собранная и обваренная отправочная марка попадает в малярный участок. Здесь изделие проходит необходимую подготовку, очищается от пыли, обезжиривается и покрывается лакокрасочными материалами, указанными в проекте. Контроль толщины покрытия осуществляется специальными приборами. Толщина пленки уменьшается по мере высыхания краски, поэтому замеры производятся как по еще мокрому, так и по высохшему покрытию.
После того как лакокрасочное покрытие высохнет до твердости позволяющей производить транспортировку, изделие перемещается на склад готовой продукции, где ожидает дальнейшей передачи представителям заказчика.