Одним из наиболее распространенных вариантом изготовления различных металлических деталей с заданными точными геометрическими параметрами считается именно токарная металлообработка. Это достигается за счет срезания верхнего слоя материала с заготовки путем применения специализированных режущих инструментов. Для контроля параметров готовых деталей применяются всевозможные измерительные инструменты, калибры.
Технология токарной металлообработки
Для проведения разнообразных токарных задач применяются соответствующие станки и разного типа режущий инструмент (резцы, сверла, развертки и т. д.), которые и осуществляют срез слоя металла заданной величины под механическим влиянием.
Резцы отличаются между собой следующими параметрами:
- форма (квадрат, треугольник, ромб);
- угол вылета;
- форма рабочего торца (квадратная или заостренная);
- направление перемещения с суппортом;
- материал режущей кромки.
Кромка инструмента врезается в металлозаготовку, тем самым снимая тонкий верхний слой металла, который превращается в металлическую стружку.
Высокое качество токарных работ обеспечивается соблюдением сразу нескольких важных параметров:
- скорость вращения металлической заготовки, закрепленной на станке;
- уровень стойкости режущего инструмента и толщина срезаемого слоя материала;
- характер и количество образуемой стружки.
Скорость обработки заготовки напрямую зависит от характеристик материала, типа, а также качества резцов. Для любой металлозаготовки рабочие параметры токарной обработки отличаются. И, конечно же, при изготовлении любых деталей обязательно соблюдение установленных требований ГОСТ и правил безопасности.
Заготовка крепится к токарному станку, осуществляет вращение на высокой скорости, а рабочий инструмент, который используется для формообразования, подается к вращающейся металлозаготовке. Причем режущий инструмент может выполнять поступательное движение вдоль, поперек оси детали, а также под разным углом (постоянным либо изменяющимся).
С помощью универсальной токарной обработки можно сделать различные втулки, шкивы, валы, кольца, зубчатые колеса, муфты и т. д. Все эти изделия широко используются в производстве разнообразных механизмов, техники, оборудования, поэтому требуют повышенного качества изготовления и соблюдения заданных параметров.
Типы токарных работ
Можно выделить несколько основных вариантов токарной обработки:
- Обточка цилиндрических поверхностей. Для этого используются проходные резцы в 2 приема, а именно для проведения черновой и чистовой работы. Для начала происходит грубое обтачивание, после этого уже удаляется шероховатость до заданных параметров чистовыми резцами.
- Подрезание торцов и уступов. При данной работе достаточно важно выдержать плоскостность, перпендикулярность к оси детали, что обеспечивается надлежащей установкой заготовок на станке, применением соответствующих подрезных резцов.
- Проточка канавок. Она осуществляется с помощью специализированных резцов, кромка которых повторяет форму необходимой канавки. Для изготовления узких канавок чаще всего выполняется 1 проход, а для широких — несколько проходов. С целью получения канавок различной геометрии можно использовать сразу несколько разных режущих инструментов.
- Торцевание. Это процесс получения гладкой поверхности на одном из торцов металлозаготовки, причем данная операция тоже может осуществляться как за один, так и за несколько проходов в зависимости от требуемых параметров резки.
- Сверление отверстий. В этом случае сверло внедряется в заготовку и тем самым получается отверстие диаметром, равным диаметру инструмента. Для металлозаготовки с высокой твердостью используется режущий инструмент с большим углом.
- Нарезка наружной резьбы. Резец может перемещаться в осевом и радиальном направлении, формируя необходимую резьбу на внешней поверхности (любой длины и шага).
- Растачивание, которое чаще всего проводится после сверления с целью увеличения диаметра уже полученного отверстия.
- Нарезание внутренней резьбы. Данная токарная работа чаще всего выполняется с помощью метчика.
- Зенкерование. Это обработка цилиндрических как сквозных, так и глухих отверстий путем снятия стружки зенкером. В основном зенкерование используется для получения более качественной и гладкой поверхности перед проведением развертывания либо нарезания резьбы, а также в случае калибровки отверстий под определенный крепеж.
Благодаря такой многофункциональности токарного оборудования, можно сделать очень много важных изделий, которые широко используются в разнообразных сферах деятельности.
В последнее время наибольшее распространение получили станки с ЧПУ, которые значительно упростили обработку деталей особенно со сложными поверхностями, повысили производительность при производстве крупных партий.
Подобное оборудование позволяет:
- обработать разные металлы и сплавы при соответствующей оснастке;
- проводить токарные работы в автоматическом режиме с минимальным участием персонала;
- установить необходимые режимы резания с учетом конкретной скорости вращения, силы, угла подачи инструмента и прочих важных параметров;
- снизить травматизм на производстве, поскольку зачастую рабочая зона защищена кожухом;
- обеспечить повышенную точность работы;
- минимизировать производственный брак и снизить расход материалов;
- производить крупные партии изделий в минимальные сроки без каких-либо погрешностей.
Если вы хотите заказать качественную металлообработку в Екатеринбурге, обращайтесь на производственное предприятие «ГБЦ». Мы используем в работе современное немецкое оборудование, имеем большой опыт работы, произведем необходимые детали на высоком профессиональном уровне.