Машина представляет собой двухконтурный воздухоохлаждаемый чиллер, укомплектованный двумя винтовыми компрессорами HANBELL RC2-1020A (R134a), встроенным гидромодулем и двумя линиями переохлаждения жидкого хладагента, использующими ECO-порт компрессора для всасывания газа после теплообменника-переохладителя.
Собственно, неполадки коснулись линии экономайзера: в процессе эксплуатации оборудования была отмечена повышенная вибрация трубопроводов, соединяющих теплообменник переохладителя и ECO-порт компрессора, во время остановки компрессоров. Вибрация сильная, отмечены колебания отвода фреоновой линии с амплитудой до 4-х сантиметров. Ситуация усугублялась тем, что на момент проведения работ нагрузка на чиллер была минимальна и частота включения компрессоров определялась лишь защитной задержкой (уставка составляла 15 минут). В итоге машина останавливалась по аварии «низкое давление фреона».
При первичном осмотре техники было выявлено следующее. По показаниям манометров оба фреоновых контура пусты, компрессорный отсек чиллера сильно загрязнен маслом – объем утечки масла первоначально установить не удалось: поблизости оказалась воронка ливнестока, через которую, как оказалось впоследствии, "ушла" значительная часть масла.
После наддува контуров азотом картина прояснилась – не выдержали вибрации переходные фитинги у ЕСО-портов компрессоров – обоих, – как видно на фото ниже, повреждены паяный стык и корпус фитинга в области, на которую воздействовал экструдер.
Первоначально было решено устранить вибрацию трубопроводов путем установки вибровставок типа «анаконда» - результат работ виден на фото. Также были установлены растяжки для того, чтобы обеспечить более жесткое крепление отводов фреоновых линий, остатков масла в картерах обоих компрессоров как раз хватило на одну полноценную заправку. Для заполнения картера второго компрессора использовали масло FUCHS TRITON SE 170 (вязкость соответствует требованиям производителя компрессоров).
Однако в начале пусконаладочных работ было отмечено, что вибрация трубопроводов со стороны теплообменника экономайзера усилилась, со стороны компрессора – не замечена. Таким образом, стало понятно, что первоначальное предположение, подразумевающее, что повышенная вибрация трубопроводов вызывалась работой компрессора, было неверным. Последующий анализ технических мануалов производителей компрессора показал, что не выполнены требования по комплектации фреонового трубопровода запорной арматурой.
Как видно из приведенного фрагмента мануала, рекомендуется установка глушителя и обратного клапана с отсечным краном.
Найти глушитель на диаметр 1 3/4" в сжатые сроки не представлялось возможным, поэтому решили ограничиться установкой обратных клапанов. Были выбраны угловые клапаны от DANFOSS, которыми заменили отводы на выходе из ЕСО-портов компрессоров. Дополнительно были ревизованы, по просьбе заказчика, обратные клапаны на нагнетании компрессоров (явной потребности в проведении этих работ не было: остановка компрессоров проходила быстро, с минимальным обратным раскручиванием винтов). Как и ожидалось, клапаны были в прекрасном состоянии, фторопластовое уплотнение без задиров.
В окончательном варианте линия экономайзера стала выглядеть следующим образом:
После проведения пусконаладочных работ вибраций трубопроводов не отмечено, сезон машина доработала без нареканий.
В заключение хочется отметить, что хотя машина производит в общем благоприятное впечатление: большое количество защитных функций, удобный интерфейс контроллера, надежные алгоритмы работы, однако остаются некоторые вопросы.
Так, непонятно, почему в машине такого типоразмера пожадничали с запорной арматурой: на предвзятый взгляд, не хватает крана на всасывании компрессоров, что делает обслуживание этих самых компрессоров весьма затруднительным. Более того, именно нехватка арматуры привела к аварии и потери практически четырехсот килограммов фреона.
Говоря об обслуживании компрессоров, хочется отметить наличие большого количества медной крошки в картере компрессора, которая могла оказаться там только вследствие нарушения технологии монтажа фреоновой обвязки в условиях завода.
Также не удалось добиться ответа ни от представителей дистрибьютера, ни от представителей DANFOSS, чей контроллер отвечает за работу чиллера, почему в режиме ожидания постоянно под напряжением находится соленоид, отвечающий за 75% нагрузки компрессора (регулирование производительности четырехступенчатое 25-50-75-100). При этом нет возможности программно изменить данную ситуацию. В качестве эксперимента на первом контуре было установлено промежуточное реле таким образом, чтобы при отсутствии сигнала от контроллера на запуск компрессора, под напряжением находилась катушка соленоида, отвечающая за производительность в 25%, позволяя пружине вернуть золотник в начальное положение за время стоянки компрессора. К сожалению, измерить разницу пусковых токов компрессоров первого и второго контуров не представилось возможным.
Качество металла корпуса чиллера также оставляет желать лучшего: крепления фреоновых трубопроводов экономайзера были вырваны, что называется, «с мясом» из пола компрессорного отсека чиллера. При проведении восстановительных работ пришлость усиливать металл и пользоваться более крупными шайбами.
За время ремонта были проведены следующие работы:
- монтаж вибровставок типа «анаконда»;
- монтаж угловых обратных клапанов;
- ревизия обратных клапанов на нагнетании;
- чистка маслофильтров;
- замена масла в картере компрессора;
- опрессовка контуров азотом;
- вакуумирование и заправка фреоном;
- запуск оборудования.
Надеемся, что изложенная информация поможет вам избежать, в подобной ситуации, лишних затрат и работ.
