В чем же разница? (продолжение)
Важно понимать, что мощность лазера - это лишь один рабочий параметр из многих, независимо от того, сплавляется металл или разрезается на части. Помимо мощности, производители также стремятся обеспечить универсальность. Например, сделать свою продукцию "настраиваемой" (регулируемой для работы с различными материалами) в зависимости от сплава и толщины разрезаемого материала.
"Колоколообразная гауссова форма волны, которые генерируют волоконные лазеры, обеспечивает очень высокую плотность пятна, и именно это дает им возможность прорезать тонкие материалы". Однако этот небольшой размер пятна становится менее эффективным, когда вы переходите к материалам толщиной 1.3 см и выше, и это причина, по которой CO2-лазеры долгое время предлагали лучшие скорости и более высокое качество кромок на более толстых материалах.
Но по мере развития технологии, нашелся способы регулировки диаметра луча лазера и формы волны для создания более крупного пятна - по форме напоминающего шляпу.
Значит ли это, что CO2-лазеры уходят в историю? Скорей всего - нет. Полимеры в основном прозрачны для более коротких длин волн волоконного лазера, поэтому использовать их в 3D-печати - все равно что светить фонариком сквозь снег. Он проходит насквозь". Свет от CO2-лазера, с другой стороны, сильно поглощается большинством полимеров.
Два пятна, лучше одного.
Только что рассмотренная установка имеет фиксированный размер луча. Новая технология - стереолитография предлагает два размера пятна.
Маленький размер пятна лучше, чем большой, потому что чем меньше пятно, тем меньше бассейн расплава, что означает меньшее напряжение в заготовке. Начиная с размера около 45 мкм на небольших платформах и доходит до 100 мкм на больших платформах.
Однако меньшие размеры пятна также означают меньшую скорость осаждения, поэтому необходимо поддерживать баланс между стабильностью процесса и стоимостью. Кроме того, существует множество других факторов, таких как толщина слоя, размер зерна порошка, механизмы доставки и нанесения порошка, отражательная способность исходного материала и различные параметры оборудования.
Это очень сложный сценарий, и высококачественный лазер, хотя и важная, но всего лишь часть того, что необходимо для создания стабильного аддитивного процесса.