Электрические шкафы ABF изготавливаются по индивидуальному заказу и используются для управления технологическими процессами и устройствами на производственных или промышленных предприятиях. Они необходимы для безопасной и эффективной работы всей системы.
Сегодня мы отправимся на экскурсию на производство ABF и посмотрим, как происходит сборка наших супер-шкафов!
Итак, вся площадь участка сборки электрических шкафов управления = 72 м2. Корпус шкафа изготавливается на заготовительном участке, а затем поступает на участок электрики для дальнейшего заполнения.
Раньше, работа над сборкой электрического шкафа от А до Я велась одним специалистом, владеющим всеми джедайскими навыками работы с электротехническим оборудованием. Сборка шкафа велась по индивидуальной методике, что придавало архитектуре шкафов особенный, личный «почерк» сборщика. У подобной методики есть свои минусы: это сильно влияет на скорость сборки и, если сборщик начал собирать шкаф и, допустим, заболел – его работу никто не сможет закончить.
Теперь, сложный сборочный процесс разбит на элементарные шаги, что позволяет их выполнять специалисту, далекому от нюансов электрических схем и включает в себя работу на слесарном участке, нарезку и установку проводов. Давайте подробнее.
1) Работа на слесарном участке. Работа слесарного участка заключается в нанесении электрических элементов на монтажную панель электрического шкафа. Варианты и логика размещения элементов проектируется в программе EPLAN. В этой программе изображена 3D модель всей монтажной панели. Там отрисовано на каком уровне, где и как закреплен определенный элемент: DIN-рейки, кабель-каналы и т.д. Руководствуясь моделью в программе, слесарь “набрасывает” на панель все основные электрические элементы.
2) Нарезка проводов. Слесарь сидит за верстаком, который удобно оборудован, всё лежит “под рукой”: инструмент, программа, провода, наконечники и другие элементы для сборки.
В компьютере находится таблица с заданием, где написано какой провод, какого сечения нужно обрезать в размер и обжать наконечником. Готовый провод кладется в специальный лоток. На каждый щит собирается около 300 проводов. Эти провода могут отдельно храниться до сборки. Это означает, что 2 этапа могут проводиться параллельно, что экономит огромное количество времени.
3) Установка проводов. Также, руководствуясь таблицей, провода расставляются на свои места.
Введение данной системы позволило сократить время сборки каждого щита примерно в 4 раза. Точную цифру назвать сложно, потому что каждый щит собирается под заказ, каждый индивидуален и сборка занимает разное время.
Программа EPLAN постоянно улучшается и совершенствуется. Например, идеальная длина кабеля была выведена только через какое-то время путем проб и ошибок. Была введена маркировка проводов, что облегчило тех.обслуживание и сервис шкафов. Техник быстро находит нужный номер провода и заменяет его.
Также осуществлялись изменения по корпусу. Раннее в нижней части щита были просто отверстия для ввода кабеля. Сейчас отверстие – сплошное и закрытое щеткой, которая выступает также как специальная защита от насекомых и грызунов. Провод просто подтягивается снизу и фиксируется.
Над модернизацией конструкции работают конструктора и производственники вместе. Без непосредственного участника сборки электрощитов невозможно получить обратную связь для конструкторов. Постоянный процесс улучшения – верный путь к успеху, которого придерживается компания.
Обычно, доработка функционала или «юзабилити» шкафов происходит в период, когда производство менее загружено (осень-зима). Наши специалисты собирают обратную связь от клиентов, составляют перечень рекомендуемых правок и приступает к доработке. Так, например, в шкафу теперь есть удобный «карман», где размещена вся необходимая документация и проведено освещение, т.к. часто такой вид оборудования устанавливается в неосвещенном месте, что доставляет определённое неудобство. Человек, открывший дверь щита, активирует включение светильника.
Следите за новыми публикациями, в которых будем “гулять” по другим производственным секторам ABF!