Решил таки обзавестись станком для лазерной резки неметаллов. Все чаще и чаще приходится пользоваться таким станком, заказывать резку. Прикинул, что если будет свой станок, то окупится он месяцев за 7-8 примерно. А уж удобства то сколько - не надо никуда ездить, тратить время, договариваться. Да и просто интересно это.
Вопросов, конечно, была просто куча. СО2 или диодный, какого размера, делать ли привод по оси Z, покупать готовый или собирать самому, ну и так далее.
СО2 или диоды?
В настоящее время для резки неметаллов используется два варианта лазеров, СО2 или диодные. Перечислю плюсы и минусы каждого варианта.
СО2-лазер
Минусы СО2-лазеров:
- большие габариты (и, как следствие, вес) трубки
- высокая стоимость
- хрупкость
- необходимость использования водяного охлаждения
- необходимость использования системы зеркал (так как направить луч сразу из трубки на фокусирующую линзу невозможно из-за ее больший размеров)
Все минусы перекрываются одним плюсом - большая мощность. На порядок выше, чем у диодных лазеров.
Ну а с диодными все наоборот - маленькие, легкие, не требуют охлаждения (достаточно маленького вентилятора). Но из-за маленькой мощности их можно использовать лишь для гравировки, резать даже тонкую фанеру получается очень медленно. С ума сойдешь с такой скоростью.
После некоторых размышлений решился все-таки на трубке остановиться. Хоть это и дороже, и хлопотнее, но зато потом должно гораздо проще быть в работе.
Габариты
Определившись с типом станка, стал думать про размеры. Разброс возможных размеров немаленький - от микроскопических 180 на 300 мм до промышленных 2 на 3 м. Тут все определяется размерами заготовок, которые надо резать, ну и конечно размерами помещения, где предполагается станок ставить.
Конкретно сейчас мне нужно обрабатывать листы картона размерами 1000*780 мм, но никто не сможет гарантировать, что не понадобится резать фанеру. Фанера у нас имеет стандартные размеры 1525*1525 мм. Станок под целый лист врятли нужен, но я часто обращался для резки к человеку со станком 1600*800, и было весьма удобно. Туда можно было засунуть лист наполовину, порезать а потом протолкнуть дальше и порезать вторую половину. А вот теперешний мой резчик пользуется станком с полем 900*600 мм, это очень неудобно. Лист 1000*780 хоть и влазиет в станок, но много получается обрезков по краям. Короче говоря, решил не мелочиться и делать с запасом на будущее, чтобы потом не переделывать, если что, и не тратить время на резку фанеры под станок, 1600*800. Это необходимый и достаточный минимум.
Покупать или собирать?
Дальше встал вопрос, покупать готовый или собирать свой. Готовый - быстро, но дорого, да и поди узнай, чего туда напихают. Свой - качественно и получишь именно то, что хочешь, но во первых, долго, во вторых - сложно для первого то раза.
Посмотрел цены на готовые, с нужным мне полем стоимость будет 400-600 тыс. А ещё же надо вытяжку, охлаждение. А ещё у меня не очень удобный доступ в помещение, где планируется его поставить, там узкая дверь 600 мм, это его придется разбирать и собирать, и то не факт, что станина пролезет. Так что решил самодельный делать.
Сначала была идея заказать у частников станкокомплект, но пока изучал вопрос, начало казаться, что не так уж и сложно собрать станок самому. Комплектующие почти все есть в открытом доступе, а на сборке можно сэкономить тысяч 50 как минимум.
Итак, решено - собираю сам.
Теперь необходимо определиться с конструктивом. Меня терзали в основном два вопроса: делать или нет возможность передвижения стола по вертикали и где располагать трубку - на портале или на раме? Так то можно было бы просто сделать раму, поставить ее на стол и ладно. А для подъемника надо варить каркас, ставить винты по углам, дополнительный двигатель с драйвером покупать, возни куча. Но зато будет возможность гравировки на готовых изделиях, например - коробках, что для меня актуально.
С трубкой тоже все неоднозначно - по хорошему, чем легче портал, тем более шустро может работать станок, меньше инерционность, следовательно лучше по минимуму его нагружать, располагая все что можно на раме. С другой, чем меньшее расстояние будет проходить луч, тем меньше потери. И при расположении трубки на портале проще настраивать, меньше требования к идеальности рамы.
Короче, проанализировав кучу готовых вариантов, решил все таки делать как проще, пусть даже это будет неоптимально. Многие так делают, у них работает, значит и у меня должно. А там уже, получив реальный опыт на практике, буду думать, стоит ли менять что-то. Сложно для меня спроектировать идеальный станок с нуля, не имея опыта, поэтому воспользуюсь готовыми решениями, а там уж время покажет.