Билет №5

1.Назначение и принцип работы усилителя регулятора
РДУ-80-01;02;03»?

Усилитель непрерывно измеряет выходное давление. Сравнивает его с заданным при настройке, и в случае отклонения изменяет управляющее давление. Для питания усилителя используется энергия входного давления поступающий через редуктор перепада. (Редуктор перепада давления предназначен для снижения высокого входного давления и поддержании постоянного перепада между давлением питания усилителя и выходным давлением.)

• Усилитель состоит из корпуса, стакана, и штуцера, в которых собраны поршневой привод с отверстием «Г" для прохода газа, клапан двойного действия(сдвоенный), регулировочный винт , нагружающая пружина ,возвратная(обратная) пружина и подающее седло .
• Натяг пружины 5 создается вращением регулировочного винта 4.
• Через отверстие "В" газ питания, поступающий от редуктора, подается на усилитель, а через отверстие "Б" в корпусе 2 управляющее давление подается на привод исполнительного устройства.
• В контрольную камеру "А" поступает регулируемое давление из выходного трубопровода.

2.Какие фрагменты мнемосхем содержит программа «Зонд 2006»?

Первый (основной) фрагмент содержит графические и текстовые элементы, соответствующие:

• технологической схеме ГРС,
• текущему режиму управления ГРС,
• текущему режиму работы ГРС,
• элементам управления ГРС,
• аварийной, предупредительной и технологической сигнализации,
• текущим значениям и единицам измерения измерительных каналов.
• текущему состоянию узлов и механизмов, активным сигналам управления.

Второй фрагмент содержит элементы полного набора сигналов КП ГРС. Используется для поиска неисправностей в монтаже, проверке прохождения сигналов.

Третий фрагмент содержит сигналы комплексных цифровых устройств, подключенных к САУ. Используется при проверке корректности работы устройств.

3.Организация ремонтных работ, обязанности оперативного персонала?

Ремонт - процесс восстановления работоспособности машин и аппаратов, в результате которого основные рабочие параметры оборудования приводятся в пределы, установленные его технической документацией.

В процессе эксплуатации оборудования детали постоянно изнашиваются и изменяются под влиянием внешних нагрузок, внутренних технологических напряжений и коррозионного воздействия. Этот износ характеризуется отклонениями размеров и формы деталей, изменением механических и химических свойств поверхностных и внутренних слоев деталей. Совокупность таких изменений при достижении определенных границ называется эксплуатационным повреждением детали. Оно устраняется ремонтом или заменой данного узла.

Ремонт оборудования включает в себя комплекс мероприятий, осуществляемых с целью восстановления нормальной работоспособности деталей, узлов, агрегатов. Технологические ремонты состоят из следующих этапов:

• подготовка оборудования,
• разборка машины и ее дефектация,
• ремонтная обработка детали,
• сборка узлов и машин с проверочными операциями,
• испытание машин и аппаратов.

Для обеспечения нормальной работы установок и оборудования на каждом заводе на основе положения о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования газоперерабатывающих заводов должны быть составлены и утверждены главным инженером завода годовые графики ремонтов.

Перед ремонтом установки приказом по заводу должны быть назначены лица, ответственные за подготовку аппаратов, оборудования и коммуникаций к ремонту, организацию и проведение ремонта, выполнение мероприятий по безопасности и координацию работ на данной установке и других установках, связанных с остановленной на ремонт.

Запрещается проводить ремонт объектов без разработки плана организации работ, составленного с учетом обеспечения безопасности их выполнения, согласованного со всеми службами и утвержденного главным инженером завода.

Ремонтные работы необходимо проводить в соответствии с положением о планово-предупредительном ремонте.

Перед началом ремонтных работ на рабочих местах должны быть вывешены плакаты и предупредительные надписи по безопасному ведению этих работ.

При проведении ремонтных работ рабочие должны носить защитные каски.

Перед проведением ремонтных работ аппараты, резервуары и оборудование должны быть подготовлены и очищены.

К проведению ремонта аппарата, резервуаров и оборудования можно приступать после выполнения всех подготовительных работ.

Если анализ проб воздуха, взятого из аппарата, подготовленного к ремонту, показывает, что концентрации паров и газов не превышают допустимых санитарных норм, а объемная .доля кислорода не менее чем в окружающем воздухе и при этом исключена возможность попадания в аппарат извне вредных паров и газов, то работы разрешается проводить без противогаза.

На такие работы должно быть выдано письменное разрешение главного инженера, согласованное с газоспасательной службой завода. Шланговые противогазы должны находиться на рабочем месте.

При появлении газа, а также при аварии на соседней установке или сооружении ремонтные работы должны быть немедленно прекращены, а рабочие выведены из опасной зоны.

Работы могут быть возобновлены только в том случае, если при повторном анализе пробы воздуха концентрация газа не превысит допустимых санитарных норм.

Во время проведения ремонтных работ оборудования во взрывоопасных помещениях должна работать приточно-вытяжная вентиляция.

Ремонтные работы необходимо проводить в светлое время суток. В темное время суток их можно проводить только под руководством ИТР цеха.

Место работ должно быть хорошо освещено.

Допускается устройство одного грузоподъемного механизма на группу аппаратов.

Работы по вскрытию, ремонту любого электрооборудования и освещению может проводить только электротехнический персонал.

После ремонта все аппараты, емкости и трубопроводы должны быть опрессованы и испытаны. Опрессовку следует проводить до полного устранения всех пропусков.

Для поддержания в рабочем состоянии технологического оборудования необходим комплекс организационных и технических мероприятий по обслуживанию и ремонту машин и аппаратов, трубопроводов и арматуры. Наиболее распространенным таким комплексом является система планового предупредительного ремонта (ППР). При этом мероприятия по обслуживанию и ремонту оборудования проводятся по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели, которые достигаются при реализации системы ППР следующие:

• предупреждение аварий оборудования;
• возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;
• своевременная подготовка запчастей материалов и минимальный простой оборудования в ремонте.

Для каждого конкретного производства система ППР реализуется в виде графика, составляемого на один год службой главного механика. В графике на каждую единицу основного оборудования указываются виды ремонта (Т - текущий, К - капитальный) и сроки проведения их по месяцам. Также предусматриваются нормативы времени на производство ремонтных работ по каждому виду ремонта (T1 - первый текущий ремонт; Т2 - второй текущий ремонт) и указывается исполнитель (ремонтная бригада).

На основании годового графика составляется месячный график плановых ремонтов с уточнением дат ремонта. В этом графике указывается трудоемкость по каждому виду ремонта и исполнители.

В процессе реализации ППР содержание и объем каждого ремонта устанавливается с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана учитывается межремонтный цикл - это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами. В ремонтный цикл входят кроме T1, Т2 и К также и техническое обслуживание ТО.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание - это эксплуатационный уход и мелкий ремонт оборудования. Данное мероприятие включает наружный осмотр, смазку, проверку заземления, подтяжку креплений, замену предохранителей и т.п. Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным персоналом: аппаратчик, слесарь, электрик. Все неисправности фиксируются в сменном журнале. Изложенное выше показывает, что техобслуживание иногда требует остановки оборудования. Следует отметить, что эти остановки невозможно предусмотреть.

Текущий ремонт - выполняется с разборкой отдельных сборочных единиц; включает следующие операции: промывку оборудования, регулировку узлов, ремонт и замену деталей, ремонт антикоррозийных покрытий.

В зависимости от характера и объема работ текущий ремонт часто подразделяют на два вида T1 и Т2. Текущий ремонт T1 включает в себя очистку оборудования и осмотр его, регулировку зазоров в узлах машин, подтяжку или замену уплотнений, мелкий ремонт систем охлаждения и смазки. Текущий ремонт Т2 кроме работ, предусмотренных ремонтом T1, включает в себя центровку и балансировку вращающихся деталей, замену и ремонт подшипников и зубчатых колес, а также испытание оборудования.

Текущий ремонт можно производить в нерабочие смены, а при непрерывном процессе - в дни специально предусмотренные планом. Выявленные дефекты и результаты текущего ремонта регистрируются в ремонтной карте.

Капитальный ремонт - характеризуется одновременной заменой большого количества деталей, сборочных единиц и комплексов. При капитальном ремонте оборудование полностью восстанавливается. В этот ремонт входят: промывка и полная разборка оборудования, ремонт и замена деталей и сборочных единиц, проверка фундаментов и станин, сборка машины с испытанием на холостом ходу и под нагрузкой. Также в капитальный ремонт могут быть включены работы по модернизации и автоматизации оборудования.

После капитального ремонта оборудование сдается по акту комиссии в составе главного механика, инженера, отдела технадзора, инженера по ОТ и ПБ и начальника производства. Следует отметить, что при планировании ремонтов с длительной остановкой оборудования, особенно капитального ремонта, предусматривают проводить эти мероприятия в теплое время года, так как часть оборудования находится на открытых площадках.

Перед остановочным ремонтом должны быть проведены подготовительные работы: сооружения лесов, изготовление фланцев, получение сложных узлов с машиностроительных заводов. Для остановочного ремонта разрабатывается проект проведения ремонта, который включает следующие этапы:

• подготовку техдокументации (чертежи оборудования, ремонтные чертежи, схемы продувки и пропарки оборудования);
• мероприятия по подготовке оборудования;
• описание технологии ремонта;
• описание и подготовку ремонтной оснастки;
• составление дефектной ведомости.

В дефектной ведомости перечисляются дефекты по каждому узлу с указанием заменяемой или ремонтируемой детали. Она является основным документом для определения стоимости ремонтных работ. В ней указываются все детали и узлы, подлежащие ремонту, стоимость всех работ. Также определяются трудоемкость ремонтных работ, количество ремонтных рабочих.

Текущий ремонт − ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Техническое диагностирование (диагностирование) – процесс определения технического состояния объекта технического диагностирования с определенной точностью, результатом, которого является заключение о техническом состоянии объекта технического диагностирования с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта (дефектов).

Техническое обслуживание и плановые ремонты – комплекс регламентированных работ по поддержанию объектов магистральных газопроводов в работоспособном состоянии.

Работы с повышенной опасностью - работы (за исключением аварийных ситуаций), до начала выполнения которых необходимо осуществить ряд обязательных организационных и технических мероприятий, обеспечивающих безопасность работников при выполнении этих работ.

Работы с повышенной опасностью в зонах постоянного действия опасных производственных факторов, возникновение которых не связано с характером выполняемых работ, должны выполняться по наряду-допуску.

Наряд-допуск определяет место выполнения, содержание работ с повышенной опасностью, условия их безопасного проведения, время начала и окончания работ, состав бригады и лиц, ответственных за безопасность при выполнении этих работ.

К работам с повышенной опасностью допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по специальной программе и аттестованные постоянно действующей экзаменационной комиссией организации.

4.Гидропневмопривода запорной арматуры. Назначение. Применение. Гидропневмопривод типа «Газ через масло»?

Классификация по принципу управления.

По принципу управления арматура может быть управляемой и автономной. Управляемой называется та арматура, подвижный элемент которой открывается или закрывается при передаче усилия от привода. Привод может быть ручным, механическим (электропривод, гидропривод, пневмопривод и электромагнитный привод), а также дистанционно расположенным. Автономной арматурой называются те конструкции, движение подвижного элемента которых происходит под воздействием рабочей среды. К такой арматуре относятся затворы, конденсатоотводчики, регуляторы давления и другие типы устройств.

Гидропневмоприводы запорной арматуры. Назначение.

Основными элементами пневмогидравлического привода являются силовой гидроцилиндр, поворотный механизм, гидробаллоны, ручной насос, гидравлический распределитель, соединительные трубопроводы и блок управления. Рабочим телом в пневмогидроприводе является газ либо гидравлическая жидкость, которой передается энергия давления от газа (импульсного), отбираемого из газопровода.

Применяются на газопроводах с диаметром от 300 до 1420 мм. Электро­приводы на газопроводах используются редко, так как транспортируемый газ является доступным и дешевым источником энергии и используется для управления арматурой с помощью гидропневмопривода поршневого типа.

Для обеспечения высокого коэффициента готовности при небольшом числе срабатываний магистральные краны должны быть обо­рудованы силовыми пневмогидравлическими приводами.

Такие краны необходимо оборудовать системами ручного и ме­стного гидропневматического управлений. Ручное управление осуществляют при помощи блока шестиходового переключателя с ручным масляным насосом, местное гидропневматическое управление — с по­мощью давления газа, забираемого из газопровода от двух перепускных пневмоклапанов, которые подают газ непосредственно в гидробаллон. Импульсный газ, поступающий в систему управления, предварительно должен осушаться от влаги и очищаться от механических частиц. В системе управления следует предусматривать шту­цер с заглушкой для подключения аварийного питания (баллона со сжатым воздухом). Время перестановки шарового затвора зависит от диаметра условного прохода магистрального крана: при Dy 700, 1000, 1200, 1400 мм оно должно составлять соответственно 50, 80,. 100 и 120 сек.

Принцип действия автоматов АЗК основан на улавливании мо­мента начала понижения давления в газопроводе, характерного для разрыва.

Гидравлический привод используется для управления запорной арматурой в тех случаях, когда время срабатывания не требует быстрой перестановки затвора. Как правило, в качестве рабочей среды применяется специальная гидравлическая жидкость типа ВМГЗ, ПМС – 20, Николюб и прочее. По аналогии с пневматическим приводом, гидравлический привод; бывает мембранный и поршневой. Принцип действия таких приводов аналогичен, с той лишь разницей, что в данном случае используется несжимаемая среда, т е. гидравлическая жидкость или масло.

Гидропневмопривод типа «Газ через масло». Достоинства и недостатки.

На кранах, применяемых в подразделениях ООО «Газпром трансгаз Уфа», широкое применение находят гидропневматические приводы, в которых в качестве управляющей среды применяются как жидкость - масло или гидравлическая жидкость, так и газ, как правило, транспортируемый по газопроводам.

В случае срабатывания управления наращивается давление природного газа газопровода в соответствующем гидравлическом резервуаре - гидробаллоне. Гидравлическая жидкость, находящаяся в гидравлическом резервуаре, перетекает в соответствующую полость гидроцилиндра, оказывает давление на поршень, и перемещает его. Поршень при помощи штока и ползуна соединен с рычагом, который сопряжен с посадочным местом шпинделя крана, и перемещает затвор крана. Гидравлическая жидкость из противоположной полости гидроцилиндра вытесняется в соответствующий гидробаллон. Данная схема определена как «ГАЗ ЧЕРЕЗ МАСЛО», так как усилие распределяется следующим образом: газ - масло - поршень.

Силовые приводы запорной арматуры

В настоящее время практически всю промышленную запорную арматуру (при больших номинальных диаметрах – всю запорную арматуру) оснащают силовыми приводами.

Силовой привод предназначен для перестановки затвора запорной арматуры из открытого положения в закрытое и наоборот. В качестве силового привода может использоваться механический привод, электрический привод, пневматический привод, гидравлический привод и комбинированный привод.

В ручном и механическом приводах усилие, необходимое для перестановки затвора запорной арматуры, создается при помощи мускульной силы человека (непосредственно, либо с помощью редуктора). Ручной и механический приводы по сравнению с другими типами приводов имеют такие преимущества, как простота и надежность конструкции, он не требует подвода энергии. Вместе с тем, данные приводы позволяет реализовывать только местное управление запорной арматурой. При значительных потребных усилиях и больших перемещениях запорного органа возникает необходимость применения редукторов с большим передаточным отношением, вследствие чего конструкция привода становится громоздкой и имеет невысокое быстродействие.

В электрическом приводе усилие, необходимое для перестановки затвора, создается электрическим мотор-редуктором. Основным достоинством электрического привода является его достаточная надежность, простота и легкость автоматизации управления. Использование электрического привода позволяет осуществлять как местное, так и дистанционное управление запорной арматурой. Основным недостатком электрического привода является необходимость оснащенности электрической энергией. Кроме того, при работе с взрыво- и пожароопасными средами должна обеспечиваться взрывобезопасность конструкции электрического привода.

В пневматических и гидравлических приводах усилие, необходимое для перестановки затвора, создается силовыми пневматическими и гидравлическими цилиндрами за счет подачи в них давления газа или жидкости. Силовые гидроцилиндры – объемные пневматические (гидравлические) машины с прямолинейным возвратно-поступательным движением рабочего органа (поршня или плунжера) относительно корпуса цилиндра, либо с вращательным движением рабочего органа (ротора с лопастями) относительно корпуса (статора с неподвижными лопастями) цилиндра.

В системах управления запорной арматурой на магистральных газопроводах и их сооружениях наибольшее распространение получили комбинированный силовой пневмогидравлический привод с автоматическим дистанционным и дублирующим местным ручным управлением, а также ручной механический привод (для запорной арматуры с номинальными диаметрами до 700 мм).

5.Измерительные приборы, классификация измерительных приборов?

Измерительным прибором называется устройство, с помощью которого измеряемая величина сравнивается с единицей измерения. Измерительный прибор предназначен для выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для непосредствен­ного восприятия наблюдателем.

Измерительные приборы делятся на образцовые и рабочие.

Образцовыми называются приборы, предназначенные для хранения и воспроизводства единиц измерения, а также для проверки и градуировки приборов.

Рабочими называются приборы, используемые для практических измерений. В свою очередь, рабочие измерительные приборы делятся на лабораторные и технические. Лабораторные приборы в промышленности не применяют и в связи с этим далее они не рассматриваются. Для автоматического контроля и регулирования в промышленности используют технические рабочие приборы.

По назначению технические рабочие приборы делятся на показывающие, самопишущие, сигнализирующие, регулирующие и измерительные автоматы.

• Показывающие — приборы, по которым только отсчитывают измеряемую величину в данный момент времени.
• Самопишущие (регистрирующие) приборы снабжены уст­ройством для автоматической регистрации (записи) значения измеряемой величины за все время работы прибора. Они дают возможность получить данные для последующего анализа работы объекта или хода технологического процесса путем обработки картограммы прибора. Самопищущие приборы могут иметь также показывающее устройство, в этом случае они одновременно являются показывающими и самопишущими.
• Сигнализирующие приборы имеют специальные приспособления для включения световой или звуковой сигнализации при достижении измеряемой величиной заранее заданного значения.
• Регулирующие приборы имеют специальное устройство, предназначенное для автоматического поддержания измеряемой величины на заданном значении или для изменения ее по заданному закону. Такие приборы могут иметь показывающее или реги­стрирующее устройство или одновременно и то и другое.
• Измерительные автоматы — это приборы с устройством, выполняющим по результатам измерения определенную работу, согласно установленной для них программе. Их применяют при взвешивании и дозировке жидких и сыпучих веществ, управлении работой технологического оборудования, сортировке продукции и других операциях.
  По характеру передачи показаний приборы делятся на местные и с дистанционной передачей. Местные приборы по своей кон­струкции могут быть использованы только непосредственно у места измерения.

У приборов с дистанционной передачей исполнительная часть находится на значительном расстоянии от места измерения. Приборы с дистанционной передачей комплектуют в измерительные установки, которые состоят из следующих основных, частей:

• первичного прибора — преобразователя (датчика), воспринимающего посредством чувствительного элемента (первичного преобразователя) изменения измеряемой величины, преобразующего ее в выходной сигнал — импульс и передающего последний на расстояние;
• вторичного прибора, который воспринимает посредством измерительного устройства импульсы, передаваемые преобразователем, и преобразует их в перемещения указателя относительно шкалы; вторичные приборы могут быть показывающими, самопишущими, сигнализирующими, регулирующими приборами или измерительными автоматами;
• соединительных трубных (пневматических, гидравлических) или электрических проводок, по которым передаются результаты измерений от преобразователя к вторичному прибору.

По виду показаний измерительные приборы делятся на аналоговые (непрерывные) и цифровые (дискретные). В аналоговом измерительном приборе показания являются непрерывной функцией изменений измеряемой величины. В цифровом измерительном . приборе автоматически вырабатываются дискретные (прерывистые) сигналы измерительной информации, а показания представ­лены в цифровой форме.
По виду измеряемой величины приборы выпускают для измерения температуры, давления, расхода и количества, концентра­ции растворов, уровня, влажности и плотности газов, электрических величин и определения состава (анализа) газов и жидкостей.

С какой бы тщательностью ни было сделано измерение, оно сопровождается погрешностями, в той или иной степени искажаю­щими результат измерения.

Погрешностью называется разность между показанием прибора и действительным значением изменяемой величины. Погрешности приборов не должны выходить, за пределы, установленные стандартами, нормалями и техническими условиями для данного метода измерения.

Допустимая погрешность — наибольшая погрешность показа­ния прибора, допускаемая нормами. Она характеризуется постав­ленными перед ней знаками плюс и минус или одним из этих знаков, если распространяется только на одни положительные или отрицательные значения допустимых нормами погрешностей.

В настоящее время на промышленных предприятиях применяют в основном приборы классов точности 0,4; 0,5; 0,6; 1; 1,5. Приборами класса 0,1; 0,15; 0,2 и 0,25 пользуются пока еще мало, а приборы классов 2,0; 2,5 и 4 применяют все реже, потому что их низкая точность не удовлетворяет возросшим требованиям про­мышленных технологических процессов.

6.Назначение лупингов в системе магистральных газопроводов?

Лупинг — участок трубопровода, прокладываемый параллельно основному газопроводу. Конструктивно и технологически связан с линейной частью трубопроводов. Подключается для увеличения пропускной способности последнего или уменьшения (снижения) потери давления газа в газопроводе, а также для увеличения шага — расстояния между соседними компрессорными станциями и сокращения их числа.

На участке газопровода с лупингом расход транспортируемого продукта в основном газопроводе уменьшается, вследствие чего сокращается общая потеря давления газа на преодоление гидравлического сопротивления. Поэтому при неизменной величине начального давления газа пропускная способность газопровода в целом увеличивается тем значительнее, чем больше длина лупинга. Длина прокладываемого лупинга, как правило, кратна шагу расстановки (расстоянию) линейных кранов (25–30 км). По мере развития лупинга его длина увеличивается и становится равной длине основного трубопровода, превращаясь тем самым во вторую нитку.

7.Принцип работы висцинового фильтра?

Принцип работы висцинового фильтра следующий: частички механических примесей, попадая с потоком газа в фильтр, проходят через смоченные висциновым маслом кольца Рашига. меняя свое направление, и прилипают к поверхности колец.

Как только перепад давления газа на входе в фильтр и на выходе из него возрастает, что свидетельствует о загрязненности насадки, кольца фильтра очищают паром, промывают содовым раствором, после чего их смазывают чистым висциновым маслом.

Процесс очистки и восстановления работоспособности висцинового фильтра весьма трудоемок, так как осуществляется вручную. Частые очистка и восстановление работоспособности фильтра oбyc-ловлены тем. что масляная активная пленка с колец Рашига быстро растворяется и смывается конденсатом, находящимся в природном газом.

Висциновые фильтры предназначены для очистки газа только от механических примесей, так как их конструкция не позволяет оборудовать фильтры автоматическим сбросом конденсата в под­земную емкость.

Висциновые фильтры с кольцами Рашига применяют в ГРСи ГРП, где выходное давление не более 1,2 мПа. В корпусе висцинового фильтра есть две сетки, между которыми находятся мелкие кольца Рашига, смоченные висциновым маслом. Газовый фильтр заполняют и разгружают кольцами через специальные люки. На входном патрубке укреплен отбойный лист для отделения наиболее крупных твердых частиц и для более равномерного распределения потока газа по всей площади газового фильтра

8.Назначение и принцип работы эжектора?

Эжектор — гидравлическое устройство, в котором происходит передача кинетической энергии от одной среды, движущейся с большей скоростью, к другой. Эжектор, работая по закону Бернулли, создает в сужающемся сечении пониженное давление одной среды, что вызывает подсос в поток другой среды, которая затем переносится и удаляется от места всасывания энергией первой среды.

Эжектор состоит из сопла, всасывающей камеры и диффузора.

Диффузоры - это каналы, где происходит превращение одной энергии в другую, а именно кинетической в потенциальную. Таким образом, происходит повышение давления за счет снижения скорости. В сопле создается поток пара либо газа, который называется рабочей средой. Эта среда движется с достаточно большой скоростью и турбулентно, из-за чего во смесительной камере создается разряжение. Соответственно пары одоранта из расходной емкости по подводящему газопроводу подводятся к всасывающей камере, откуда поступают в камеру смешения и через диффузор выбрасываются в выходной газопровод. Чем выше давление газа на входе ГРС, тем эффективнее работает система эжектора.

Газовые эжекторы предназначены для откачки паров одоранта из емкостей одоранта на газораспределительных станциях до давления меньше атмосферного и поддержания этого давления во время выполнения технологических операций по заправке рабочих емкостей одоранта из емкости-хранилища,а также при заправке емкости-хранилища из передвижного заправщика.

Использование эжекторов полностью исключает попадание паров одоранта в атмосферу.