Введение
Для успешного запуска системы управления производственными активами необходимо изучить и внедрить методики технического обслуживания и ремонта оборудования (далее ТОиР). Для этого в компании формируются целые отделы и департаменты, что в дальнейшем оправдывает такой подход. Запуск информационной системы управления производственными активами, не зависимо от того какую выбрала компания (SAP Plant Maintenance, TRIM и тд), без использования методик ТОиР не принесет эффективности, которую ожидают получить от нее бизнес-пользователи.
В одной статье довольно сложно раскрыть все существующие методики для формирования стратегического подхода к управлению производственными активами. Поэтому были выбраны три методики, внедрение которых можно встретить на предприятиях: обслуживание, ориентированное на безотказность (Reliability Centered Maintenance, RCM), анализ первопричин (Root Cause Analysis, RCA) и мониторинг активов с учетом фактора риска (Risk-Based Inspection, RBI).
1. Обслуживание, ориентированное на безотказность
В ГОСТ Р 27.606–2013 можно найти определение RCM как «надежностно-ориентированное техническое обслуживание» [2]. Данная методика берет свое начало в авиапромышленности. В 1968 было разработано представителями нескольких авиакомпаний руководство MSG-1 «Maintenance Evaluation and Program Development» («Оценка ТО и разработка программы»). Последующее развитие и усовершенствование методики позволило применять ее и в других отраслях промышленности. В 1999 году был выпущен стандарт SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability Centered Maintenance Processes (RCM).
Основная цель RCM – обеспечение надежности критичных для деятельности предприятия производственных и технологических процессов. Акцент смещен именно на поддержание надежности процессов предприятия, а не поддержания в надлежащем состоянии производственных активов: выполняются только необходимые ремонтные воздействия, что позволяет снизить стоимость работ на техническое обслуживание активов. Методика строится на так называемом RCM-анализе. Суть анализа состоит в подборе набора необходимых мер, которые будут гарантировать выполнение производственных функций, которые ожидаются от производственных активов.
Первое, что должно быть выполнено – это определение ресурса или системы, для которого будет использовать принципы RCM. Это могут быть как все активы предприятия, так и часть их них. Владельцам активов необходимо тщательно подойти к выбору активов, так как применение принципов RCM требует времени и высокой компетенции персонала.
Далее определяются функции актива. Функции могут быть первичными (например, автомобиль, который может перевозить до 5 пассажиров) и вторичными (автомобиль, с экологическим классом ЕВРО-5). После задаются функциональные отказы и их причины. Определяется отказ конкретной функции, а не отказ актива в целом. Например, автомобиль перевозит 4 пассажиров вместо заявленных 5. Причина отказа – повреждение ремня безопасности 5-го пассажира.
Кроме того необходимо определить последствия отказов. На данном этапе должно быть выполнено описание последствий отказов. Например, при повреждении ремня безопасности пассажир автомобиля может получить травмы при ДТП. И в заключении задаются воздействия для предотвращения отказа, определяется периодичность проведения воздействий (проверка механизма защелкивания ремня при каждом ТО). Также здесь вводятся признаки, по которым можно определить скорое наступление отказа (как пример, заедает механизм защёлкивания ремня). На основе выполненного RCM-анализа, формируется перечень операций для оптимальной стратегии ТОиР.
2. Анализ первопричин
RCA – это пошаговая методика, которая используется для выявления основной причины неисправности. Метод применятся во многих сферах: управление производственными процессами, информационные технологии, медицине, производстве и промышленности. Основная цель RCA в ТОиР – определить причину отказа. Причины отказов оборудования по методике RCA делятся на четыре типа:
- человеческий фактор (персонал сделал что-то не так или не сделал вовсе);
- организационная причина (неоптимально выстроенные рабочие процессы персонала);
- материальные причины (повреждение оборудования и/или его узлов, которое не позволяет полноценно функционировать);
- операционные причины (ошибочные расчеты, что привело к перегрузке оборудования и вывода его из строя).
Первое, что выполняется в анализе RCA – определение проблемы. Описываются сама проблема и симптомы отказов. Далее ведется сбор данных. Выполняется расследование для установления фактов происшествия, и определяются последствия отказа. На этом и дальнейших этапах активно участвуют эксперты, которые глубоко знакомы с проблемой и могут помочь с пониманием корневой причины отказа. Для качественного сбора данных может потребоваться достаточно продолжительное время, которым не всегда располагает персонал предприятия. Это является одной из причин сложности использования методики RCA.
Полный текст статьи: https://corpinfosys.ru/archive/issue-15/117-2021-15-plantmaintenance
