В цехе по производству новых изделий на своем заводе двигателей, предприятие #ПАО «КАМАЗ» запустило в работу новую линию выпуска #ступицы с не обслуживаемым подшипником для передней оси грузовиков.
Закупленная в рамках проекта «Передняя ось» новая линия сборки ступицы позволяет локализовать ее производство для новых осей грузовиков нового модельного ряда #КАМАЗ-5490, #КАМАЗ-54901, #КАМАЗ-6580 и #КАМАЗ-65208, а также повысить ресурсоемкость узла без техобслуживания до 1 млн км.
«В ноябре планируется увеличение выпуска деталей. Новые оси пойдут на замену покупных, то есть будет локализация этого узла на заводах компании», – сказал Айрат Лутфуллин, начальник конструкторско-технологического отдела завода двигателей «КАМАЗа».
Линия рассчитана на выпуск 25 тысяч единиц продукции в год, а в среднем за час можно запрессовывать до восьми деталей. Процесс сборки ступицы происходит полностью в автоматическом режиме. На линии расположено 13 транспортных паллет и три станции для измерения, запрессовки и маркировки. Вначале по линии запускается эталонный образец ступицы, по которому калибруют систему, а после этого на паллеты грузятся детали.
На станции измерения деталь идет перепроверка качества изготовления детали на соответствие необходимым размерам. Далее деталь поступает на запрессовку, где с помощью пирометров идет сравнение температуры ступицы и подшипника. Если разница температур составляет не более двух градусов деталь запрессовывается. В момент запрессовки робот проверяет код подшипника и устанавливает его на деталь под пресс, оборудованный сервоприводом, позволяющим контролировать усилие и глубину запрессовки. При соответствии этих данных конструкторской документации, деталь проходит на станцию маркировки, где на неё наносится QR-код с номером и данными по каждой детали. Маркировка лазером происходит под защитным стеклом, а для исключения испарения металла работают вытяжка и система фильтрации воздуха.
«Такая технология, когда контролируется глубина и усилие запрессовки, на «КАМАЗе» применена впервые. В случае каких-либо рекламаций QR-код позволяет отследить, кто и когда изготовил эту деталь, какие данные были. Все сведения заносятся в эксплуатационную документацию собранной оси», – обяснил Айрат Лутфуллин.