Время прочтения статьи 2-4 минуты.
⠀
Любопытный факт — точных дат постройки первого прицепа нет, но считается, что в США активно строить их стали во времена Великой депрессии с целью проживания в них и для переездов в поисках работы.
Примерно с 1936 года в журналах стали появляться подробные планы строительства фанерных кемперов, которыми пользуются по сей день желающие смастерить “каплю” своими руками из доступных материалов.
Учитывая разницу климатов родины кемперов и нашей необъятной страны, мы решили создать нечто более надёжное. Основа наших прицепов — надёжный алюминиевый каркас, разработанный конструкторами-технологами, массой всего 63кг.
Далее — утепление и пароизоляция. Для отвода влаги предусмотрены специальные технические отверстия. Но об этом в следующий раз.
⠀
При создании каркаса, независимо от того, какую комплектацию вы выбираете, сразу устанавливаются все закладные - под крепления верхнего люка, рундука, маркизы. Вы можете выбрать базовую модель и, поняв спустя пару путешествий, что хотите большего, дополнить ваш прицеп теми функциями, которые нужны именно вам! В любой момент мы можем предоставить вам схему каркаса, в которой с точностью до миллиметров указано расположение всех перемычек, если вы захотите модернизировать свой прицеп самостоятельно.
Производство “Свобода” — единственное, выпускающее прицепы в базовой комплектации без кухни и, соответственно, кухонной перегородки. Жёсткость каркаса сохраняется благодаря алюминиевой перемычке, а освободившееся пространство вы можете использовать так, как удобно вам. Ведь мы за свободу самовыражения.
Теперь немного о сложностях.
Работа с металлом — это всегда сложно. Каркас нашего первого прицепа был выполнен из обычной стальной трубы, что сказывалось на его весе. Перешли на алюминий. Работа с алюминием предполагает сварку аргоном, поэтому необходимы соответствующая квалификация сотрудников, соответствующие посты для сварки с соблюдением всех норм. В общем, это не просто закупка оборудования, но и качественная организация рабочего места.
⠀
Поскольку мы работаем над сборкой прицепов из ранее подготовленных деталей, с присутствием так называемого заготовочного процесса, точность подготовки и создания каждой детали имеет огромное значение. Взяв деталь №1 из одной серии деталей и деталь №100 из другой серии деталей, мы должны быть уверены, что они идеально состыкуются и примут то положение, которое заложено изначально.
Каркасы прицепов собраны с точностью до миллиметров, даже если детали были изготовлены с разницей в неделю и больше!
В нашем случае это ручной труд. Все детали заранее готовятся и подгоняются в определённую форму — кондуктор, куда всё выставляется и после этого собирается.
Квалификация сотрудников позволила создать его самим: после всех конструкторских работ создавался эталон, на базе которого проверялись все теоретические аспекты. Как только желаемое совпало с фактическим, по чертежам и размерам эталона был создан кондуктор. А поскольку для нас важно, чтобы кондуктора хватило надолго, он изначально создавался прочным, ремонтопригодным и легко изменяемым.
Благодаря использованию кондуктора отсутствуют любые расхождения в каркасе — берём 2 каркаса и видим, что они абсолютно идентичны. Чтобы прийти к таким результатам нам понадобилось время.