Вчера, Mercedes-Benz сообщил о старте производства на своих немецких заводах в Гаггенау, Касселе и Мангейме электрических осей, аккумуляторных батарей и компонентов системы привода для нового электрического грузовика на батарейках eActros, серийное производство которого намечено через два дня 7 октября в Германии на заводе в Верте.
Ярис Пюрсюн, руководитель подразделения глобальных силовых агрегатов #Daimler Truck: «Запуск производства компонентов для первого серийного полностью электрического грузовика со звездой Mercedes имеет для нас большое значение. Благодаря нашим аккумуляторным блокам, электрическим мостам и компонентам системы привода, мы активно участвуем в создании автомобиля #eActros качества #Mercedes-Benz, который будет локально обеспечивать нейтральный выброс углерода на дорогах. Таким образом, наш первый серийный полностью #электрический грузовик Mercedes-Benz обладает впечатляющими внутренними ценностями, поскольку ключевые компоненты производятся на наших предприятиях в Германии в соответствии с высочайшими стандартами качества. Это знаменует начало новой эры для производственной и технологической сети наших заводов по производству силовых агрегатов в Германии».
Каждый завод играет свою роль в цепочке поставок для нового аккумуляторного eActros. К примеру, Центр компетенции по безэмиссионной мобильности (KEM) в Мангейме собирает отдельные аккумуляторные модули в полные блоки, которые затем подвергаются функциональному тестированию.
#Аккумулятор для серийного грузовика eActros состоит из шести отдельных модулей и в собранном виде имеет длину почти 2200 мм, ширину 750 мм и высоту 550 мм. Но, прежде чем модули станут частью операционного блока, они сначала устанавливаются в металлический корпус, а затем подключаются к другим компонентам, таким как шинопроводы, системы управления и провода. Затем они подключаются к комплектам высоковольтных кабелей, после чего наносятся изоляционные слои, отвечающие самым высоким стандартам безопасности. На последнем этапе электрический / электронный блок (блок E / E) крепится к предварительно собранному, также на заводе в Мангейме металлическому коробчатому корпусу, который позже образует интерфейс между аккумулятором и транспортным средством. После окончательной проверки работоспособности и герметичности всего аккумуляторного блока компонент отправляется на завод Mercedes-Benz в Верте, где устанавливается в eActros.
В зависимости от версии eActros, электродвигатели питаются от трех или четырех аккумуляторных батарей с возможностью рабочего диапазона до 400 километров. Аккумуляторных батарей грузовика еActros можно заряжать мощностью до 160 кВт. На обычной станции быстрой зарядки постоянного тока мощностью 400 А трем аккумуляторным блокам требуется чуть больше часа для зарядки с 20 процентов емкости до 80 процентов. Таким образом, с точки зрения доступности и производительности eActros идеально подходит для повседневных операций по распространению.
Технологическим сердцем eActros является его привод, который собирается на заводе Mercedes-Benz в Касселе и состоит из жесткого электрического моста с двумя встроенными электродвигателями и двухступенчатой трансмиссии. Этот подход в системе привода имеет множество преимуществ по сравнению с конструкциями с центральным двигателем. Например, более компактная конструкция предлагает больше места для установки дополнительной емкости аккумулятора, что, в свою очередь, может обеспечить грузовику дополнительный на запас хода. Также, благодаря прямой передаче мощности эта концепция более эффективна, чем концепция с центральным двигателем, поэтому два мотора обеспечивают впечатляющий комфорт езды и отличную динамику движения. Кроме того, бесшумная система электропривода без вредных выбросов подходит для работы в ночное время, что позволяет грузовику въезжать в городские центры, где въезд запрещен въезд для дизельных транспортных средств.
Для обеспечения eActros системой привода, завод Mercedes-Benz в Касселе собирает полный электрический мост, состоящий из оси, электродвигателя и переключаемых элементов трансмиссии. #Электрический мост монтируется на том же основании, что и его обычный аналог у автомобилей с ДВС. В результате этого, производство и сборку моста и электрической оси можно интегрировать в существующие производственные линии параллельно с производством обычных серийных моделей. Это делает производственный процесс чрезвычайно гибким и экономичным. Во время интеграции электрической оси основное внимание было уделено вводу в эксплуатацию станков, которые были либо адаптированы для производства электрических мостов, либо недавно закуплены для этого. Это оборудование включает станки для предварительной сборки привода, окончательной сборки электрической оси и всей процедуры испытаний.
Сначала предварительно собирается основная ось, в том числе крепление ступиц колес и тормозных дисков, при этом привод, включая двухступенчатую трансмиссию, предварительно собирается параллельно. Компоненты трансмиссии для этого этапа поставляет завод Mercedes-Benz в Гаггенау. После предварительной сборки основной оси к ней крепится весь привод, включая двухступенчатую трансмиссию. Перед тем, как электрическая ось будет подготовлена к отправке, она подвергается функциональным испытаниям и тестам под высоким напряжением для исследования на электробезопасность и шумовые свойства.
Чтобы обеспечить высокую надежность и продуктивность трансмиссии, завод Mercedes-Benz в Гаггенау использует передовые технологии производства механических компонентов трансмиссии и соответствующих корпусов. Основная проблема здесь заключается в том, что детали трансмиссии, а также стальные и алюминиевые компоненты корпуса должны быть изготовлены с максимальной точностью, поскольку они имеют очень жесткие допуски. Это необходимо для обеспечения безупречной работы электрической оси и оптимальных шумовых характеристик. Ассортимент компонентов, производимых на заводе Mercedes-Benz в Гаггенау, начинается от крошечной планетарной передачи с внешним диаметром 57 мм до ведущего колеса с внешним диаметром 365 мм и массой необработанных компонентов более 40 кг. В общей сложности десять деталей трансмиссии и три компонента корпуса поставляются на завод Mercedes-Benz в Касселе, где происходит дальнейшая сборка электрической оси.
Стоит отметить, что недавно Mercedes-Benz отправил своим четырем существующим тестовым партнерам раннего прототипа eActros по одному почти серийных автомобиля, которые приступили к практической эксплуатации. Три грузовика предназначены для изотермических и рефрижераторных перевозок, а четвертый для сферы обращения с ТБО. Один из них, начал работать в компании Logistik Schmitt в северной части Шварцвальда, второй в Simon Loos в Нидерландах, третий в компании Tevex Logistics в Северном Рейне-Вестфалии и четвертый eActros в конфигурации мусоровоза предназначен для компании по переработке отходов Remondis. Эти электрические грузовики были построены в рамках опытных испытаний на заводе, перед началом серийного производства полностью электрического грузовика eActros на заводе в Верте 7 октября 2021 года.
Дорогие читатели! Если Вам понравилась новость - подписывайтесь на канал!