Кажется, историю успеха Тойота невозможно повторить. Миллионы патентов, изобретений, технологий... Но все началось с простых ниток и ткацких станков. И эта история вдохновляет миллионы предпринимателей по сей день!
Как связать все воедино
Сакичи Тойода всегда хотел большего. В начале карьеры у него были простые ткацкие станки и две большие проблемы — низкая эффективность и много брака. Каждый станок должен был управляться отдельным сотрудником, который следил за работой станка и останавливал его, когда рвалась нить и полотно получалось испорченным. Это было обычной практикой. На ткацких фабриках того времени за станками стояли сотни людей, выполняя минимум операций и наблюдая за монотонной работой челноков. И даже при таком количестве сотрудников не всегда удавалось вовремя заметить проблему.
Сакичи придумал, как решить задачу. Разработанное им простое механическое устройство автоматически останавливало ткацкий станок, когда рвалась нитка, и теперь всего один оператор мог управлять сразу несколькими станками. Для того времени это был настоящий прорыв! Устройство позволило быстро повысить производительность всего цеха, улучшить качество работы и снизить затраты. Патент на изобретение приобрела одна британская компания, которая финансировала дальнейшую разработку. Вряд ли в тот момент они предполагали, что сотрудничают с будущим создателем Toyota Motor Company, а принцип работы устройства станет основой для правила «дзидока» — одного из двух краеугольных камней будущей Производственной системы Тойота. На английском она известна всему миру как Toyota Production System, или сокращенно TPS.
Всего четыре правила для работы без брака
«Дзидока» позволяет создавать товары наилучшего качества благодаря следованию четырем простым правилам:
- своевременному обнаружению проблемы;
- необходимости быстрой остановки процесса производства в случае возникновения проблемы;
- решению проблемы;
- поиску и устранению причины, которая породила проблему.
Следуя этим принципам, каждый в организации может остановить рабочий процесс, как только он начинает негативно влиять на качество изготовления товара.
То, что сейчас изучают по всему миру, для Сакичи Тойода было очевидно уже в 1896 году. Лишние складские запасы — это затраты. Ненужные производственные этапы, брак в изготовлении — тоже. Если с этими ошибками не бороться, они накапливаются и непосредственно влияют на управление компанией. Станок Тойоды не только автоматизировал работу, которая выполнялась вручную — он доказал, что эволюция рабочего процесса и снижение количества брака могут существенно влиять на производительность и эффективность завода. И для этого нужно постоянно думать над тем, как процесс можно улучшить, а механизмы — оптимизировать. То есть станки могут работать самостоятельно, но чтобы заставить их работать идеально, нужно участие человека. Того, кто проанализирует их работу и объединит их в единый отлаженный комплекс.
Идея в развитии
Киичиро Тойода, основатель и второй президент Toyota Motor Company, унаследовал эту философию. Он определил, что «идеальные условия для производства создаются, когда техника и люди работают вместе над созданием ценности без лишних затрат».
Киичиро применил это на практике, в 1927 году создав поточное текстильное производство с помощью конвейера с цепным приводом. А затем в 1938 году перенес этот принцип на кузовное производство автомобильного завода Коромо, который и по сей день выпускает автомобили Toyota (ныне этот завод известен под названием Хоншо).
Он объединил несколько методов и техник в единый принцип «Точно вовремя», который также лег в основу TPS.
Всего три правила для максимальной производительности
Принцип «Точно вовремя» позволяет максимально оперативно выполнить заказ клиента на новый автомобиль. Как только заказ формируется, вся сопутствующая информация передается на производство максимально быстро:
- все необходимые материалы и детали для сборки автомобиля поставляются своевременно благодаря непрерывному потоку создания автомобиля;
- заказ деталей происходит постоянно и вовремя благодаря вытягивающей и пополняющей системе;
- производство создает и поставляет автомобиль вовремя благодаря выстроенному согласно темпу продаж производственному процессу.
Это позволяет избежать лишних затрат, необоснованных заказов и несоответствий на производстве и высокоэффективно производить и транспортировать необходимую продукцию в необходимое время и в необходимом количестве.
Секреты успеха — не секретны
Результат, достигнутый Тойота, доказывает: неважно, с чего ты начинаешь — ткацкие станки или автомобили. Главное — это стремление быть лучше каждый день, и любой бизнесмен может повторить успех Тойота. Тем более что сама компания не скрывает секреты, которые привели ее на вершину.
Например, 28 сентября текущего года Тойота провела семинар по TPSдля руководителей 20 разных российских компаний. Менеджеры прослушали теоретическую лекцию, приняли участие в интерактивной части и экскурсии по заводу. В числе слушателей были представители таких разных компаний, как АО «КрымХлеб», АО «Завод «Чувашкабель», АО «Здравмедтех-Екатеринбург», ООО «Завод высотных конструкций» и других.
Подобные тренинги ООО «Тойота Мотор» проводит три года подряд, и в них уже поучаствовали более 200 руководителей крупнейших российских производств из разных отраслей экономики. В 2021 году семинар стал третьим по счету, и еще одно мероприятие запланировано на конец года.
Эту работу компания проводит в рамках национального проекта «Производительность труда». Помимо семинаров по TPS, специалисты Тойота помогают готовить будущее поколение инженеров в сотрудничестве с Санкт-Петербургским политехническим университетом Петра Великого. Отдельные тренинговые программы и обучающие стажировки есть для экспертов Федерального центра компетенций. Производственная система также внедряется и на практике: с 2019 года модельные линии TPS запущены уже на двух предприятиях в Санкт-Петербурге и Ленинградской области.
Таким образом идеи основателей компании Тойота продолжают жить и помогают другим предпринимателям развиваться, делая шаг вперед к более эффективному будущему для всех.