Инженер-радиограф Олег Максименко – специалист, без преувеличения, редкий. На Тольяттиазоте он один из семи специалистов, работающих с промышленными рентгеновскими аппаратами.
Наш собеседник трудится в службе по монтажу, ремонту и сервисному обслуживанию оборудования, возглавляет группу неразрушающего контроля в составе лаборатории контроля и диагностики. Суть его «штучной» специализации – в том, что он и специалисты его группы контролируют качество сварных соединений при ремонтах и реконструкциях оборудования, используя промышленные рентгеновские аппараты и приборы ультразвукового контроля.
– Практически каждый сварной шов на заводе проходит через наш контроль, и мы – группа неразрушающего контроля из семи человек – проверяем его на соответствие нормам, используя различные методы исследования. Чаще всего применяем капиллярный, рентгеновский и ультразвуковой, и все коллеги имеют аттестацию на несколько видов контроля, – говорит Олег Максименко.
Работа мало того, что тонкая – еще и нелегкая в прямом смысле слова: промышленный рентгеновский аппарат весит 24 килограмма. Его перевозят на машине, но для дефектоскопистов это не отменяет физической выносливости и другой специальной подготовки: в основном исследование швов проводят на технологических площадках на разной высоте, внутри аппаратов.
На первый взгляд, основная работа у Олега Максименко как инженера-радиографа наступает в периоды капитальных ремонтов, когда необходимо проверить большое количество сварных швов. Это далеко не так. Во-первых, помимо капитальных ремонтов есть текущие, а во-вторых, на заводе нужно регулярно проверять динамику износа сосудов, аппаратов и трубопроводов. Если выясняется, что износ большой, принимают решение о ремонте или замене узла технологического оборудования.
– В режиме 24/7 на заводе идет монтаж 701 аппарата на четвертом агрегате аммиака. Там проводим контроль каждого слоя наплавленного металла, чтобы определить, можно ли работать со следующим слоем. По итогам мы выдаем заключение, качественно ли выполнены сварные швы, если это капитальный ремонт, или может ли оборудование прослужить еще какое-то время, если говорим о динамике износа. Меня иногда спрашивают, могу ли я определить на глаз качество сварного шва. Отвечаю: нет. Если не исследовано внутреннее состояние оборудования, никакого заключения быть не может. Время, необходимое для исследования, зависит от диаметра, толщины, материала, расположения объекта контроля и может занимать несколько часов, – рассказывает Олег Максименко.
Отдельная профессиональная тема – доза облучения, которую получает инженер-радиограф и специалисты группы неразрушающего контроля, работающие с промышленным рентгеном. Вместо ответа на наш вопрос Олег Максименко достает из ящика стола небольшой прибор, на первый взгляд похожий на наручные часы.
– Это индивидуальный дозиметр – специальный прибор, который мы обязаны закрепить на поясе перед каждым выездом на объект. Ежеквартально дозиметры отправляли в Роспотребнадзор, который выдает свое заключение, и за время моей работы на заводе все показали всегда в пределах нормы, – подчеркивает Олег Максименко.
Где можно стать таким специалистом, как инженер-радиограф или дефектоскопист? Фактически – нигде, потому что конкретно этим навыкам не учат ни в колледже, ни в вузе. Путь в эксперты по контролю сварных соединений следующий: в первую очередь помогает базовое образование, во-вторых – курсы переподготовки. Так, по образованию Олег Максименко – инженер по сварке, курсы дефектоскопистов окончил позже и каждые три года вместе с коллегами проходит аттестацию в Самарском физико-техническом центре.
– Хотелось бы участвовать при проведении презентаций нового оборудования и методик, которые проводят разработчики и производители приборов неразрушающего контроля. Интересно было бы посмотреть на оборудование коллег, хотя о нем мы практически все знаем – сами работаем на аналогичном. Конечно, по мере возможности изучаем свое дело самостоятельно. Например, знаем, что существуют автоматизированные системы: на экран компьютера выводят изображение оборудования в рентгеновском излучении, и мы можем видеть дефекты сварных швов в реальном времени. Но на площадке нашего предприятия им не воспользуешься – чаще всего приходится проводить контроль в труднодоступных местах, куда это современное оборудование поместить невозможно.
При такой редкой профессии каждый сотрудник – буквально на вес золота, а найти нового – проблема. Тем не менее, в ноябре прошлого года коллектив дефектоскопистов пополнился новым специалистом – теперь на предприятии их семеро.
– Конечно, смотрим на образование и аттестацию кандидатов на работу с ультразвуком. Например, к нам пришел коллега, который раньше трудился в системе РЖД – занимался контролем стыков и тела рельсового полотна. Освоился быстро, – с радостью отмечает Олег Максименко.
За плечами Олега Александровича 28 лет работы и немало наград. Среди них – почетная грамота предприятия ко Дню химика, почетная грамота от министерства промышленности и торговли Самарской области и самая последняя, которую получил в нынешнем году, – почетная грамота губернатора региона.
– Приятно, когда уважают твой труд, и еще лучше, когда о нас говорят вслух и ценят, несмотря на наше скромное количество на заводе. Значит, профессия будет жить, – улыбается Олег Максименко.
Ольга Петрова для "Волжского химика"