Канал "Историческое оружиеведение" уже рассказывал о технологии изготовления клинка, которая применялась на русских оружейных заводах в первой трети XIX века (ссылка будет в конце этой статьи). Сегодня будет рассказано о том, как делали длинные клинки на Златоустовской оружейной фабрике в 1888 году (на примере клинка драгунской шашки обр. 1881 года).
Этап первый: заготовка
На первом этапе в прокатный цех поступала отлитая в тигельном цехе болванка (т.н. "булка") диаметром около 10 см (4 дм.) и весом 32 кг (2 пуда). В цех поступали только те болванки, которые имели содержание углерода не менее 0,5 - 0,6 %. Из них в прокатном цехе делали полосы шириной и толщиной в 1,27 см (1/2 дм.), которые там же разрезали на ленты длиной в 142 - 213 см (2 - 3 аршина). Ленты передавали в колотушечный цех для изготовления кованцов.
Этап второй: кованец
В колотушечном цехе при помощи четырех хвостовых молотов весом каждый в 64 кг (4 пуда), дающих 360 ударов в минуту и приводимых в движение водяными колесами, кованцы прокатывались и протягивались, пока не приобретали вид пластины прямоугольного сечения длиной 71 см (28 дм.), шириной 2,5 см (1 дм.), толщиной 0,6 см (1/4 дм.), весом 1,13 кг (2 и 1/2 фунта) с одним более толстым концом, оттянутым в хвостовик. Кованцы передавались в здание Оружейной фабрики.
Этап третий: черновой клинок, закалка и отжиг
Здесь кованец проковывался ручным способом в черновой клинок. Причем кузнец сверялся с специальными лекалами. Откованный клинок проверялся браковщиком. После этого клинок подвергался закалке в воде, причем нагрев клинка производился в расплавленном свинце с температурой до 300 град. Это помогало избежать перегрева клинка и получать равномерный нагрев по всей его длине. Для отжига клинок погружался в расплавленный свинец с оловом (1 фунт олова на пуд свинца), причем температура не превышала 250 град.
Этап четвертый: обтачивание
Закаленный клинок передавался в точильный цех, где на точильных кругах выполнялись последовательно следующие операции: стачивались по лекалу (пройме) обух и ocтрие клинка, стачивался при помощи насадок хвост или нижняя часть клинка, точилось острие, обтачивались долы или долики (желобки).
Этап пятый: закалка и правка
После этого клинок вновь передавался в здание оружейной фабрики, где подвергался "зеленению", т.е. нагреванию до зеленовато-синего цвета (около 300 град), после чего правился на наковальне.
Этап шестой: обтачивание по лекалам
Правленный клинок вновь передавался в точильный цех, где старший рабочий цеха стачивает на нем все неровности и придает ему вид в соответствии с лекалами. Клинки, получившие изгиб при точке, правятся холодным способом, клинки, отпущенные при точке, подвергаются новой закалке - перезеленению. Во время точки клинок теряет в весе до 0,23 кг (1/2 фунта).
Этап седьмой: приемка
Обточенный клинок поступает в заводской арсенал, где проверяется приемщиком: сначала по по накидкам и пробам (лекалами), а выдержавшие это испытание проверяются на упругость (до стрелы прогиба 15 см (6 дм.)), на хрупкость (ударами по деревянному чурбану) и на твердость (ударами по стальной и железной пластинке). Выдержавший все испытания клинок передается в эфесный цех, где у него опиливается хвостовик для подгонки черена.
Этап восьмой: полировка
После этого клинок передается в полировочный цех, где он полируется сначала на кругах, обклеенных кожей с намазанным на ней крупным наждачным порошком, потом на кругах с мелким порошком и, наконец, на кругах, обклеенных лосиной кожей с самым мелким наждачным порошком. Во время полировки клинок смазывается костяным маслом или смесью его с наждачным порошком.
Для справки: костяное масло - высококачественное органическое смазочное масло животного происхождения. Вырабатывается из животного костного жира, содержащегося в крупных костях животных.
Этап девятый: приемка артиллерийского приемщика
Отполированный клинок, после вторичного осмотра старшим браковщиком, поступает к артиллерийскому приемщику, который снова подвергает его проверке, согласно описанной выше методике. Принятые клинки поступают в эфесный цех для присадки эфесов и сборки шашки.
Сколько рабочих работало на изготовлении клинков и какая была норма?
На прокатке работало 65 человек (125 - 180 полос в смену на всех), на изготовлении кованцов 16 (800 - 960 штук на всех), на ковке клинков 56 (280 - 336 штук на всех), на точке - 80 (до 3 штук на одного), на полировке 45 (до 3 штук на одного).
Как делали клинок в 1826 г., можно прочитать здесь.
Как проверяли клинок в 1886 г., можно прочитать здесь.
Подписка, лайк и репост помогут развитию канала. Спасибо!