Друзья, недавно у меня на канале выходили уже два материала, посвященных компании Ростсельмаш. ВОТ ТУТ я рассказывал о производстве тракторов, а в ЭТОМ ПОСТЕ показывал музейную коллекцию комбайнов, которую может увидеть любой из гостей компании. Сегодня же очередь дошла до рассказа о том, как Ростсельмаш производит комбайны современные. Итак, приятного просмотра!
Для тех читателей, кто не погружен в тему сельскохозяйственного машиностроения глубоко, имеет смысл сделать небольшое предисловие: в этой сфере у техники с клеймом «Сделано в России» успехов на мировой арене больше, чем в сфере автомобилестроения. И, например, тот же Ростсельмаш, который ныне представляет собой группу из 13 предприятий в пяти странах, занимает очень весомую долю в рамках всего мирового рынка сельхозтехники. А машины, собранные в Ростове-на-Дону, не просто активно экспортируются, например, в Западную Европу, но регулярно задают там новые стандарты функциональности и производительности.
Теперь же перейдем собственно к комбайнам. На ростовской площадке их сборкой занимаются два разных цеха. Причем экскурсию мы начнем с более скромного по масштабам цеха № 2. В отличие от первого цеха с главным конвейером, объемы производства техники тут исчисляются не тысячами штук в год, а лишь сотнями. Но именно здесь сосредоточена сборка самых инновационных и высокопроизводительных моделей: роторных комбайнов TORUM и новейших двухбарабанных комбайнов RSM 161, а вместе с ними – и самоходных косилок КСУ-1.
В советское время на этих площадях собирали десятками тысяч в год комбайны семейства «Нива». Но в 2000-х цех прошел модернизацию под современные нужды. Главный сборочный конвейер ленточного типа тут сохранился: он тянется вдоль почти всего цеха. Но техпроцессы заметно изменились. До того, как оказаться на основной конвейерной линии, узлы и агрегаты будущего комбайна или косилки проходят предварительную подсборку на соседних участках, некоторые из которых также оснащены собственными конвейерами. Вот, например, участок подготовки силовых установок перед монтажом на машины:
К слову, китайские «камминсы» Ростсельмаш начал использовать после того, как они прошли сертификацию в Евросоюзе. И произошло это относительно недавно А до этого момента аналогичные, но более дорогие дизели для экспортных комбайнов приходилось возить из Великобритании. Но идем дальше. На следующей паре фотографий – участки сборки бункеров и роторных молотильных устройств для комбайнов TORUM:
Дека сделана вращающейся, а потому имеет высокую способность к самоочищению. Это позволяет комбайнам TORUM спокойно работать на влажных или засоренных хлебах – там, где западные модели-конкуренты уже будут иметь обвальные потери…
А вот еще пара фотографий с участков сборки шасси:
Готовые шасси подаются со своих участков в предконвейерную зону для выполнения ряда сборочных операций, а потом перемещаются собственно на основную конвейерную линию сборки. За смену с нее сходят порядка 7-10 машин.
Интересно, что столь принципиально разные модели техники идут по конвейеру не одинаковыми сериями, и прямо вперемешку: при мне на линии ровный строй шестиклавишных комбайнов РСМ-161, то тут, то там прерывался отдельными экземплярами косилок и комайнов TORUM.
Кабины комбайнов и косилок делаются по полному циклу на этой же ростовской площадке в отдельном 4-этажном цехе кабин, оснащенном гибочными комплексами, обрабатывающими центрами, автоматическими сварочными линиями Kuka и окрасочными камерами. В цех сборки комбайнов кабины уже поступают в сборе, полностью готовыми:
Ближе к концу конвейерной линии техника уже начинает обретать законченный вид. Не хватает только наружных пластиковых панелей:
А вот на другом посту конвейерной линии практически полностью собранная косилка КСУ-1, уже способная ехать дальше самостоятельно:
А что за оранжевая конструкция закреплена у нее впереди? Это так называемый утяжелитель: технологическое приспособление, имитирующее вес жатки. Его устанавливают перед отправкой на обкатку. Каждая машина, покидая конвейер, проходит отладку и предварительную обкатку на беговых барабанах, а потом совершает 3-километровый «вояж» по заводскому испытательному треку. Если все оказывается в порядке, машина возвращается в цех на участок капотирования.
Здесь комбайн накрывается наружными декоративными панелями, проходит финальную приемку и уходит на товарную площадку и отгрузку.
А мы отсюда переходим в соседний сборочный цех № 1 – тот самый, из ворот которого выходят наиболее массовые модели комбайнов Ростсельмаш:
Этот огромный цех был введен в эксплуатацию в 1986 году под программу выпуска комбайнов «Дон». В советские годы работа здесь велась в три смены. Тип конвейера тут другой – не ленточный, а плиточный, еще называемый также платформенным (поскольку каждый комбайн передвигается на своей платформе). Крупные узлы (бункеры различных модификаций, каркасы, молотильные агрегаты, шасси) проходят подсборку на отдельной боковой сборочной линии и потом подаются на главный конвейер.
Такт движения конвейера в первом цехе – 8 минут. Причем сама конвейерная линия представляет собой не прямую, а почти прямоугольник: комбайны в процессе сборки проходят на платформах вдоль длинной стороны цеха, потом по специальным роликам смещаются на 90 градусов вбок, потом снова поворачиваются на 90 градусов и движутся обратно. То есть старт и финиш конвейерной линии находятся совсем рядом. Сейчас за смену из цеха № 1 отправляются в сбыт от 20 до 30 комбайнов, и уже стоит вопрос о необходимости введения второй смены из-за растущего спроса на мировом рынке.
Обратите, к слову, внимание, что сборка экспортной продукции – вне зависимости от региона поставки – ведется в общем потоке, на одной линии, по единым стандартам качества. Отличия в комплектации, конечно же, есть – в частности, по силовым агрегатам (из-за различий в экологических требованиях). И в этом большое отличие от советского времени, когда комбайны для поставки за рубеж выпускали исключительно в отдельном цехе экспортных машин, где… не забивали гайки молотком. Что уж говорить, было такое: при Союзе считалось главным снять с конвейера готовую машину, а уж что там с качеством ее сборки – дело десятое, мужики в колхозе потом разберутся как-нибудь…
Сейчас ни одну гайку забить молотком сборщик не сможет, даже если очень захочет. На каждый комбайн при сборке заводится «Личное дело», где указан номер рамы. И каждый слесарь-сборщик, выполняя работы на своей станции, отмечается в этом деле, ставя свою подпись. Контрольный мастер после проверки также расписывается и ставит штамп. И если на каком-то этапе промежуточной приемки будет обнаружено несоответствие (или простыми словами брак) – легко поднять всю историю сборки машины, определить бригаду, допустившую сбой, и разобраться в причинах – объективные они, или виной всему человеческий фактор. В последнем случае работника направят на дообучение или переведут на другую станцию.
Круг по плиточному конвейеру первого цеха комбайн совершает примерно за 2,5 рабочих смены, приходя уже в виде практически готовой машины к тому же месту, откуда начинал свой путь еще в виде стапеля. Далее комбайн снимается с линии специальным стягивающим устройством и попадает на еще один коротенький ленточный конвейер. Далее у него на пути – пост заправки техническими жидкостями и пост обкатки на вмонтированных в пол беговых барабанах. Отсюда, пройдя приемку, комбайн выйдет на улицу для настройки тормозных систем и 3-километровой «пробежки» по треку. Финальные операции, в общем-то, такие же, как и для комбайнов, производимых в цехе № 2: если по возвращении с трека на машину нет никаких нареканий, она заезжает на участок капотирования, потом проходит окончательную приемку и отправляется на товарную площадку либо на доделку.
Всего на конвейере цеха № 1 единовременно могут находиться до 80 комбайнов. В этот раз мне не повезло встретить на сборке довольно редкие комбайны на гусеничном ходу. Однако они покинули цех буквально накануне моего приезда, и я успел застать их на улице до того, как их погрузили на полуприцепы и увезли к покупателю:
Эта модель называется VECTOR 450 Track, она же RSM 102. Она имеет 4-клавишный соломотряс и бункер вместимостью 6 кубометров. И это одна из немногих машин, на которой продолжают применяться классические V-образные 6-цилиндровые дизели ЯМЗ – разумеется, с турбонаддувом, в 255-сильном исполнении. Весит такой гусеничный VECTOR 17,8 тонн.
А завершу свой обзор фотографией двух уже собранных кормоуборочных комбайнов, подловленных в учебном центре компании:
Справа – это уже заслуженная модель RSM 1401, которая в свое время была разработана на замену комбайнам DON 680M: обычно она оснащается V-образной «восьмеркой» ЯМЗ-7511 мощностью 400 сил. А слева стоит комбайн следующего поколения – модель F 2650 с немецким дизелем MTU мощностью 611 сил.
Надеюсь, экскурсия вам понравилась, а компании Ростсельмаш - спасибо за теплый прием и пожелание успехов на всех фронтах! Кстати, в комментариях интересно было бы услышать отзывы тех людей, которые реально работают на ростовских комбайнах: поделитесь своим опытом, как Вы оцениваете нынешнюю технику Ростсельмаш?
