С тех пор как в Тульской области открылся завод HAVAL (2019 год), прошло не так много времени, но производство уже вышло на серьезные мощности и продолжает наращивать поставки кроссоверов и внедорожников на российский рынок.
В этой статье мы собрали для вас пять интересных фактов о производстве HAVAL в России.
1. На заводе организован цикл полной сборки
Кузовные детали на полноценном производстве появляются буквально из листов оцинкованного металла. Их сваривают в готовые кузова с помощью высокотехнологичных роботов. Затем они обрастают деталями и всего через несколько часов становятся настоящими автомобилями — мощными и технологичными.
От листа до детали металл проходит четыре стадии формовки — он выгибается и фланцуется в зависимости от формы, чтобы стать крылом, дверью или крышей будущего автомобиля.
Процесс полностью автоматизирован, но специалисты всё контролируют и осматривают каждую деталь. Например, каждая десятая деталь отправляется на замеры на специальный стол, где ее сверяют с эталоном.
Сама линия состоит из четырех прессов общей массой 1700 тонн.
2. Почти все сварочные работы делают роботы
Роботы-сварщики — гордость производства. Они умеют соединять детали самыми ровными и надежными швами, самостоятельно менять инструменты, наносить герметики и передавать детали друг другу.
Сейчас на заводе 76 таких роботов, кроме того, цех сварки оснащен 150 ручными сварочными клещами и 10 автоматическими системами смены сварочной оснастки. Здесь также есть устройство, которое позволяет роботу самостоятельно определять модель, прибывшую на пост, и выбирать соответствующую сварочную программу.
Наблюдать за роботами отдельное удовольствие — это как технологичный оркестр, в котором каждый идеально исполняет свою партию и никогда не фальшивит.
3. Все кузова проходят специальную антикоррозионную обработку
HAVAL дает шестилетнюю гарантию от сквозной коррозии на все кузова, потому что абсолютно уверен в качестве сварки и последующей обработке.
Перед окраской каждый кузов принимает катафорезные ванны, их на заводе 10 штук. После детали окрашивают роботы, что минимизирует ошибки, гарантирует высокое качество работы и маленькие потери краски — а это ведет к снижению потребляемых ресурсов и положительно сказывается на экологии.
Важно отметить, что кузова между цехами перемещаются по линии, которая расположена над рабочей зоной — это сводит на нет случайные повреждения.
4. Качество покраски
После антикоррозионной обработки наступает очередь грунтования, а затем покраски без предварительной сушки. Новая технология позволяет наносить краску сразу на грунт — это обеспечивает лучшую адгезию и уменьшает время нахождения кузова в цехе. Делают все роботы — 26 наносят покрытие распылением и 8 наносят герметик.
Чтобы оценить качество сборки и окраски, периодически проводят проверку — случайно выбирают один кузов, снимают его и разбирают на составляющие, тщательно документируя каждый шаг. Остальные кузова отправляются в зону контроля качества, где их осматривают под яркими лампами дневного света. Если будут найдены дефекты, они отправятся обратно в работу.
5. Самый строгий контроль качества
После сборки кузовов, двигателей и шасси готовые автомобили отправляются в душ — специальную камеру, где их проверяют на протечки, запотевание фар и корректную работу климатической установки.
В конце цикла производства каждый HAVAL проходит испытание на мини-полигоне с полосой препятствий, динамическими участками и бездорожьем.
Вот и все, автомобиль готов!
Завод в цифрах
- Общий объем инвестиций: 42,4 млрд рублей (с учетом завода по производству комплектующих).
- Площадь завода: 172 790 м2.
- Мощность предприятия на первом этапе составляет 80 тыс. автомобилей в год, на втором — 150 тыс. автомобилей в год.
- Автомобили F-серии собирают в пять этапов за 12 часов при участии 300 технических специалистов.
- Автомобили H-серии собирают в пять этапов за 16 часов при участии 50 технических специалистов.