В Тверской области в городе Торжок находится завод крупной международной компании Shell. Многие заправляются на заправках и заливают масло Shell, мне было очень интересно, как работает производство.
Комплекс по производству смазочных материалов «Шелл» построен в 2012 году. Его производительность составляет 200 миллионов литров в год. Это один из крупнейших заводов «Шелл» по производству смазочных материалов. Сейчас начинаются работы по расширению завода в полтора раза.
В административном корпусе всех встречает прозрачный автомобиль в натуральную величину. Под капотом видны прозрачные детализированные механизмы. Макет был создан для одной из выставок, а после занял место в офисе. Около макета нас встретил директор завода Максим Соловьев, согласившийся провести нам экскурсию.
Как театр начинается с вешалки, так завод начинается с техники безопасности. Это неукоснительное правило для всех, кто впервые попадает на территорию предприятия. Отправляемся на инструктаж. Здесь он проводится в форме разъяснения основ, просмотра обучающего ролика и закрепления увиденного. Ролик сделан очень добротно и нескучно.
Интересный факт: по статистике основная причина травм на производствах — падение с лестниц, 17% случаев. Большинство — обычные лестницы, как у нас в многоэтажных домах. Поэтому на всех лестницах таблички, предупреждающие, что нужно держаться за перила.
Для прохода на производственную часть комплекса необходимо переодеться и получить индивидуальные средства защиты. Защитные куртки, каски, ботинки с металлическим подноском, очки. Для посетителей есть отдельный склад с экипировкой.
Если вы проголодались, то зайдите в столовую:
Как кормят сотрудников на заводе Shell
Проходим на производство через контрольный пункт. Здесь помимо документов попросят дунуть в трубочку. Подобные системы вижу на предприятиях России все чаще.
И вновь техника безопасности. Отдельное помещение, в котором проходят обучение и повышение квалификации все сотрудники предприятия и все подрядчики, которые работают на территории.
Теперь наконец-то идем на производство. Честно говоря, изначально я представлял завод по-другому, вроде нефтеперерабатывающего завода в Ярославле или Капотне. Я, конечно, подозревал, что факела нет, но думал, что увижу цистерны с нефтью, установки для перегонки и прочее. Реальность оказалась другой. Shell не производит топливо в России, а также не перерабатывает нефть для производства масла. Более того, большая часть сырья для продукции, выпускаемой заводом Shell в России — импорт.
Базовые масла в Россию поступают с завода, расположенного в Катаре, проделав долгий путь сначала в танкерах, а затем в железнодорожных цистернах. Возникает вопрос: почему все так сложно? Неужели в России не хватает нефти, чтобы обеспечить производство нужного объема масла и смазочных материалов? А вот тут нужно немного углубиться в технологии. Нефти-то хватает, но масло Shell делает не из нефти.
Нефть — смесь самых различных углеводородов, да еще и с примесями. Чтобы разделить нефть на фракции и выделить из нее топливо или масло нужны сложные технологические процессы, но они не обеспечивают единый состав получаемых жидкостей. Все равно они будут содержать разные молекулы углеводородов и остаточные примеси. То есть качество и свойства будут отличаться.
Чтобы обеспечить качество и единые физико-химические свойства выпускаемой продукции компания Shell использует технологию GTL — Gas-To-Liquids — газ в жидкость. Суть ее в том, что природный газ очищают от серы и получают из него синтез-газ, состоящий из смеси водорода и оксид углерода. Далее из синтез-газа получают жидкие углеводороды. В отличие от природной нефти, состав полученной смеси полностью определен и свободен от примесей. Из него уже выделяют базовые масла. Процесс тоже очень сложный, а мегазавод Pearl GTL в Катаре, где реализована технология, стоит 20 миллиардов долларов и обеспечивает высококачественным сырьем все заводы Shell в мире. Именно оттуда поступают базовые масла и в Россию.
Прошу прощения, если кому-то описание технологии и логистики показалось затянутым. Я постарался рассказать очень кратко, но без основ будет непонятно, почему завод работает на импортном сырье в стране богатой нефтью и газом. Итак, с базовыми маслами мы разобрались. Они поступили на завод, их залили в огромные емкости.
Но помимо базовых масел для производства требуются еще и другие компоненты. Это, прежде всего, различные присадки. Их привозят в машинах поменьше. В основном, из-за границы из Европы. Связано это опять же с вопросами качества и состава.
Все сырье проходит проверку в лаборатории. Также проверки осуществляются на промежуточных этапах производства. Готовая продукция тоже проверяется. Лаборатория на заводе оснащена самым современным оборудованием.
После приемки сырье по системе трубопроводов поступает в цех. Переплетения труб выглядят как в какой-то компьютерной игре.
Подача базовых масел и компонентов регулируется специальной системой, которая называется манифольд. Тут все компьютеризировано и автоматизировано, чтобы обеспечить безопасность и минимизировать человеческий фактор. Раньше на заводах приходилось вручную соединять и пересоединять различные трубы шлангами. Аналог системы — автоматизированный и ручной коммутатор в телефонии.
Управление всем производством осуществляется из пункта управления. Чем-то похоже на диспетчерскую в аэропорту.
Вернемся к производству. Основной производственный цех — цех смешения. В нем базовые масла смешиваются в огромных блендерах. Тут самое главное — точно выдержать дозировки и условия перемешивания. Какие-то присадки нужно раздробить, какие-то нагреть до строго определенной температуры. Здесь тоже все автоматизировано.
Интересно, что на заводе Shell в Торжке было впервые использованы установки и технологии, которых не было на других заводах в мире. Так, здесь используется дробилка для твердых компонентов, расположенная прямо внутри блендера. Это позволяет обходиться без пыли, дополнительных площадей, перегрузок. Присадки дробятся прямо там, где размешиваются. Точность дозировки компонентов — 50 грамм на несколько тонн. Помимо традиционных блендеров есть еще установки ABB одновременного смешивания, когда несколько компонентов перемешиваются при подаче, производительность такой установки в разы выше чем при традиционных технологиях — до 60 тонн в час.
Завод Shell выпускает более 80 наименований масел и смазочных материалов: моторные масла, масла для судовых двигателей, промышленные смазочные материалы, гидравлические и трансмиссионные масла. У каждого свой состав и характеристики.
После каждой партии продукции установки очищают, чтобы не допустить попадание остатков компонентов от предыдущих. Для этого промывают установки базовым маслом, а для очистки труб дополнительно используется специальное устройство — пиг, представляющий собой пыж с резиновыми уплотнителями. Если его прогнать под давлением, то все со стенок будет собрано.
После смешения продукция поступает в цех розлива и фасовки. Здесь производится розлив и упаковка готовой продукции в бочки, канистры и т.п. Для фотографий и видео это самый показательный цех: все движется по линиям, автоматически наполняется, завинчиваются крышки. Красота!
Для крупных заказчиков продукция разливается в бочки.
Те самые канистры с маслами Shell, которые мы видим в магазинах и на заправках в России и странах СНГ, наполняются в этом цеху.
Канистры проверяют на течь, соответствие по массе, наклеивают этикетки и пакуют в коробки. Тут все чисто и аккуратно, как на пищевом производстве.
Готовая продукция поступает на склад, откуда развозится по всей России и СНГ. Что-то попадет на полки магазинов, что-то пойдет на другие предприятия для использования в технике.
Пожалуй, на этом рассказ о работе единственного завода Shell в России можно заканчивать. Теперь вы знаете, где и как выпускаются масла этого бренда. Напоследок, групповая фотография на территории.
Спасибо Shell и лично Максиму Соловьеву за экскурсию. Мы договорились, что когда завод расширят, мы приедем еще раз посмотреть новое оборудование и технологии.
Спасибо за внимание. Ставьте лайк, заходите ко мне на канал о путешествиях по России и авиации. Подписывайтесь, чтобы не пропустить авторские материалы. Статьи из нашей экспедиции доступны по тегу #тверскойкруговорот .