Да, есть у нас такой черный юмор. Порой к нам обращаются заказчики, не хочу никого обидеть, но чаще этим грешат рекламные агентства, которые разрабатывают для своих заказчиков различные портфолио сувенирной продукции, куда частенько включают деловую и подарочную кожгалантерею и их дизайнеры такое придумают, что просто непонятно с какой стороны к такой "красоте" подступаться))).
На бумаге эскизы выглядят очень красиво, а с технологической точки - такой шедевр воплотить в реальную вещь просто не представляется возможным. Хорошо, когда заказчик прислушивается к замечаниям и советам нашего технолога, но бывает, что и заявляет, что у них с заказчиком все согласовано и менять ничего нельзя. В таких ситуациях, увы, рекомендация одна - тогда шейте это сами.
Как работает наш технолог? Сначала продумывается конструкция изделия, чем больше деталей, тем, конечно-же, сложнее работа. Потом на бумаге разрабатывается чертеж каждой детали изделия, с точностью до миллиметра, на чертежи наносятся всевозможные профессиональные метки - наколы, гофры, прорези - это очень важно для следующего этапа - изготовления резаков, при помощи который мы раскраиваем все детали модели при изготовлении тиражей.
Вручную тираж в несколько десятков, а то и сотен экземпляров раскроить не представляется возможным. Поэтому весь раскрой производим при помощи резаков на специальном прессе. Более подробно об этом я напишу немного позже, в одной из следующих моих статей.
Итак, технолог начертил все детали будущего изделия на ватмане, вырезал их, получились лекала. Потом по этим лекалам вручную выкраиваются все детали для изготовления сигнального образца. Это очень важно, потому-что на сигнальном образце отрабатываются все нюансы - от толщины всех деталей до шага строчки.
Да, дорогие друзья, кожа - это не ткань и том виде, в каком она продается в шкурах, кожа не используется при пошиве изделий. Средняя толщина кожи в шкуре КРС 1,2-1,4 мм, Представляете, если все детали, например кошелька, будут такой толщины? У нас получится не кошелек, а что-то несуразное :)
Поэтому каждая деталь спускается на определенную толщину, основная деталь - потолще, внутренние детали, например карманы, спускаются потоньше. И делается это все на таком агрегате, который называется двоильная машина, в просторечье - двоилка.
Но это еще не все, чтобы загнуть край изделия, необходимо его сделать еще тоньше. И эта операция производится на другой машине, которая называется "машина для спуска края кожи". Ширину спускаемой полосы тоже определяет технолог, для разных деталей она разная.
После того, как все детали раскроены, спущены, обработан край по толщине - начинается сам процесс сборки. Детали склеиваются где нужно, прострачиваются где нужно, на нужную деталь наносится логотип методом тиснения. Это самый практичный и надежный способ персонализации, тиснение получается четким и выразительным. На готовых изделиях, особенно, если изделие объемное качественно нанести персонализацию в виде тиснения, порой, просто не возможно.
В процессе изготовления сигнального экземпляра отрабатываются и оттачиваются все процессы сборки. Когда сигнальный образец готов и полностью удовлетворяет технолога, мы его согласовываем с заказчиком. После согласования заказываем изготовление специальных резаков для заготовки всех деталей изделия.
Вам было интересно? Ставьте лайки, подписывайтесь на канал. Впереди вас ждет еще много познавательного и интересного.