С приходом в 2020 году пандемии коронавируса (COVID-19) потребность в респираторных масках FFP2 увеличилась в геометрической прогрессии. Однако в первые дни производственных мощностей не хватало и эту ситуацию нужно было быстро менять. Немецкие компании и инженеры-механики отреагировали незамедлительно и смогли предложить эффективные решения по запросу правительства в удивительно короткие сроки. Одним из поставщиков, который быстро реализовал концепцию нового станка в сотрудничестве со специалистами YASKAWA, является производитель специального оборудования Unimatic Automationssysteme GmbH из Груб-ам-Форст недалеко от Кобурга. Концепция новых станков явилась результатом сочетания технологий электропривода и его управления от YASKAWA и хорошей командной работой специалистов двух компаний.
Линии сборки предназначены для полностью автоматического производства масок FFP2 или KN95 с ремнями для крепления на голове. Имея длину 10 м, ширину 1,5 м и высоту 2 м, линии очень компактны и могут производить 40 масок в минуту.
Работа с многослойным материалом, из которого изготовлены маски, и длинными эластичными ремнями создают определенные технические трудности для обеспечения высокой производительности. Для их решения требуется подавать многослойный материал с постоянной скоростью, а подачу ремней и их сварку реализовывать по принципу «летающей пилы». Такое решение предъявляет особые требования к скорости и точной синхронизации приводной техники.
«При производстве масок нам пришлось столкнуться с тремя сложными техническими проблемами: летающей пилой, ультразвуковой обработкой контура тиснения и технологией резки», - вспоминает доктор Калау. «Чтобы быстро и безопасно прийти к эффективному решению, мы наняли компетентных партнеров, которые предоставили нам необходимые знания. Мы в значительной степени полагались на гибкость, особенно там, где требовались быстрые решения, и на готовность всей команды сотрудничать - как друг с другом, так и с нашими партнерами, - чтобы завершить проект в кратчайшие сроки».
