Сейчас при всем многообразии строительных материалов, предлагаемых на строительном рынке, часто можно встретить материалы с удивительными свойствами. Один из таких материалов — это проникающая гидроизоляция.
Об одном давнем эксперименте
Хочу поделиться собственным опытом участия в лабораторных экспериментах по пропитке бетона. Изначальная идея была в том, чтобы сравнительно несложным и недорогим способом — простой обмазкой, получить железобетонные конструкции не только повышенной прочности, но и с эстетическими качествами поверхности, позволяющими использовать их в, например, предприятиях пищевой промышленности без дополнительной защиты от пыли, органических поверхностных загрязнений, являющихся питательной средой для жизнедеятельности грибка, плесени, других видов не слишком полезных микробов.
Для пропитки был выбран стирол. Этот материал, находящийся в жидком виде, описывался в различных справочниках, как вещество, обладающее повышенной текучестью, превышающей аналогичные показатели обычной воды.
От лабораторных занятий со студентами у нас всегда оставались лишние бетонные балочки, размерами в сантиметрах 3 х 3 х 10. Они требовались для получения при разрушении в специальном устройстве показателей предельных величин при изгибе.
Вот на таких балочках мы и решили провести свои испытания.
Смешав жидкий стирол с отвердителем и введя в него для изменения окраски несколько капель спиртового раствора обычной медицинской зеленки, при помощи обычной кисточки мы нанесли его на поверхность бетона. После схватывания стирола, мы сломали образец на испытательном устройстве, закрепив его так, чтобы часть, покрытая стиролом, оказалась в растянутой зоне (самой уязвимой части любой бетонной конструкции). Прочность бетона на изгиб оказалась на среднем уровне, свойственной этим балочкам. Разглядывание места контакта стирольного покрытия и бетона с увеличением 20х показало, что проникновение стирола в бетон при нормальном атмосферном давлении составляло в среднем 0.5 мм, в некоторых местах (очевидно наиболее рыхлых участков) доходя до 2 мм. Примерно такие же показатели давала окраска одной из граней балочки масляной краской или нитролаком.
Следующий этап экспериментов мы продолжили с использованием простейшего вакуум-насоса со стеклянным колоколом, принимая гипотезу, что при полном погружении балочки в емкость с жидким стиролом из ее пор и усадочных микротрещин при создании вакуума уйдет воздух, а при сбросе к нормальному атмосферному давлению, он будет заменен стиролом.
При вакуумировании стирол в ванночке «кипел», что свидетельствовало, о том, что воздух из балочки действительно выходит. После сброса к обычному давлению и полимеризации стирола, и эта балочка была сломана. Теперь ее прочность на изгиб оказалась на 15% выше стандартных показателей.
Изучение зон соприкосновения стирола и бетона при том же увеличении показало, что теперь стирол проник в бетон на величину около 5 мм по всему периметру сечения балочки. Внутренняя же часть бетона так и осталась ничем не заполненной.
При дальнейших размышлениях, мы пришли к выводу, что вряд ли этот способ пригоден к индустриальному использованию при изготовлении реальных железобетонных конструкций — плит, колонн, ригелей, так как:
- Приводит к неоправданным экономическим затратам на изготовление и обслуживание вакуумного оборудования.
- Вызывает удорожание собственно железобетонных изделий.
- Увеличивает потребность в дополнительной рабочей силе.
- Требует устройства вентиляции, в том числе индивидуальной, так как жидкий стирол обладает резким и очень неприятным запахом.
Влечет к организации мест сушки и складирования готовой продукции.
Вывод
Вывод оказался очень простым — проще и дешевле добиться поставленных целей, например, путем прикрепления к нижним полкам плит (уже после их монтажа) листов из невспененного полистирола или поливинилхлорида, толщиной в те же 5 миллиметров при помощи дюбель-пистолета или другим способом.