Благодаря санкциям нефтяная промышленность столкнулась с массой неожиданных технологических вызовов. Часто они связаны с разработкой новой продукции и оборудования, которая требует серьезной научной и производственной работы. Рассказываем вам, какие шаги сделали нефтяные компании в направлении импортозамещения.
Вопрос топливной безопасности
В конце 2019 года «Газпром нефть» начала строительство первого в России современного завода по производству катализаторов для нефтепереработки. Компания инвестирует в проект, получивший статус национального, свыше 30 млрд рублей. Еще лет десять назад такие вложения сочли бы необязательными: катализаторы можно купить у западных компаний, а затраты на них в масштабе сложных технологических процессов не столь велики. Однако в дело вступил фактор санкций, и наличие собственных катализаторов стало вопросом не только эффективности бизнеса, но и обеспечения топливной безопасности всей страны.
Каталитические системы — необходимый элемент большинства процессов глубокой переработки углеводородов, в результате которых получаются высокомаржинальные продукты: бензин, дизельное топливо, авиакеросин и другие. Срыв поставок катализаторов грозит остановкой производства, а рост цен на них не может не отразиться на стоимости топлива.
Советский Союз обеспечивал себя катализаторами самостоятельно. Часть из них производилась на омской фабрике, которая позднее вошла в список активов «Газпром нефти». Но в 1990-х случился провал: в то время как иностранные конкуренты разрабатывали новые, более эффективные, марки катализаторов, в России научная работа практически остановилась, а НПЗ предпочитали покупать катализаторы за рубежом. В итоге сегодня доля импортной продукции в различных сегментах может составлять 80–95%, а катализаторы гидроочистки дизельного топлива и гидрокрекинга вообще в России не производятся.
В то же время спрос на катализаторы вторичных процессов в России растет. Последние несколько лет российские НПЗ усиленно занимаются модернизацией производства. Их цель — повысить глубину переработки и обеспечить необходимый экологический класс моторного топлива. Сегодня конкурентоспособный стандарт — «Евро-5», но и он может через несколько лет устареть. Для соответствия мировому уровню заводам необходимо вводить в свой арсенал процессы гидроочистки и гидрокрекинга, и количество таких установок на НПЗ в России с каждым годом увеличивается. По прогнозам экспертов, к 2025 году отечественной переработке потребуется порядка 22,5 тыс. тонн разных видов катализаторов в год.
Этот спрос и должно будет обеспечить новое производство «Газпром нефти» в Омске. Его мощность составит 21 тыс. т в год: это 15 тыс. т катализаторов крекинга, 4 тыс. т катализаторов гидроочистки и 2 тыс. т катализаторов гидрокрекинга. Впрочем, конкуренцию никто не отменял. Рыночные законы суровы, и отобрать долю рынка у иностранных производителей не так-то просто. Здесь компания делает ставку на комплексный сервис — подбор рецептов катализаторов под требования заказчика, а также на качество продукции, в котором в «Газпром нефти» уверены.
В части создания новых марок катализаторов компания долгие годы сотрудничает с ведущими научными институтами страны. Уже несколько лет на всех НПЗ «Газпром нефти» используются только собственные катализаторы каталитического крекинга. По эффективности они даже превосходят импортные аналоги. В прошлом году успешно прошли промышленные испытания катализаторов гидроочистки. Ведется разработка катализаторов гидрокрекинга.
Предполагается, что продукция будущего завода будет востребована не только в России, но и за рубежом. В качестве приоритетных рассматриваются рынки СНГ, стран Ближнего Востока и Азиатско-Тихоокеанского региона.
Сейсмика на шельфе
Российский шельф — одно из перспективных направлений для добычи углеводородов в будущем. Суммарные запасы нефти и газа на шельфе сравнимы или даже превосходят ресурсы крупнейших нефтегазовых провинций на суше. Однако пока говорить об их достаточной изученности не приходится. Морская геологоразведка по понятным причинам сложнее сухопутной, а в России она усложняется еще и географией: большинство морей расположены в Арктической зоне. Кроме того, новым серьезным вызовом стали санкции на поставку оборудования для шельфовых работ.
Отвечая на этот вызов, «Газпром нефть» в 2017 году инициировала создание отечественного морского сейсмического комплекса с применением донных станций, получившего впоследствии название «Краб». Для решения такой амбициозной задачи потребовались усилия по кооперации научно-технического сообщества, органов государственной власти, производителей оборудования и сервисных компаний. «Газпром нефть» выступила заказчиком и организатором всего процесса разработки, от поиска финансирования и исполнителей до промышленных испытаний готового продукта.
Первые промышленные испытания сейсмического комплекса «Краб» на Аяшском месторождении продемонстрировали огромный потенциал технологии, возможность ее усовершенствования и вывода на международный рынок. В 2019 году был запущен проект по созданию донных станций нового поколения для проведения сейсморазведки на шельфе Охотского моря, получивших название Flounder (в переводе с английского — «камбала»). В марте 2021 года первая партия станций успешно прошла лабораторные тесты и летом будет испытана в реальных условиях на морских лицензионных участках «Газпром нефти».
Оригинал статьи и другие материалы об энергетике читайте на сайте журнала «Энергия+».