Текст целиком и полностью написан исключительно автором данного блога.
Все изделия, приведённые рисунки и фотографии выполнены автором.
Пост не содержит никакой запрещенной, или ограниченного пользования информации. Пост касается исключительно описания процесса работы с деревом и изготовления из него различных полезных предметов.
Данный пост не является услугами по просветительской деятельности и не подлежит лицензированию в соответствии с Федеральным законом «Об образовании».
Читаем медленно и вдумчиво, не забываем дочитывать текст до конца!
Будьте здоровы и хорошего всем настроения!
Изредка возникает желание несколько разнообразить свою деятельность – отвлечься от вырезания деревянных ложек и сотворить что-нибудь другое.
Дали мне на пробу небольшой брусочек термообработанного ясеня. Вот такой у него внешний вид.
Написанное ниже ни в коей мере не является рекламой, а носит исключительно ознакомительный характер.
Чтобы представляли что это такое «термообработанная древесина», кратко опишу основы технологии. Это высокотемпературный нагрев древесины в инертной атмосфере (иногда в жидкой среде) при повышенном давлении. Нагрев производится до температур приводящих к термодеструкции составляющих древесины, в основном сравнительно низкомолекулярного компонента (относительно целлюлозы и лигнина) – гемицеллюлозы. В результате такой обработки происходит несколько процессов. Во-первых, из древесины удаляется практически вся содержащаяся в ней влага. Во-вторых, в результате термодеструкции образуется своеобразное смолообразное вещество, пропитывающее поры и связывающее воедино волокна древесины. Под действием повышенного давления материал уплотняется. То есть получается материал, похожий на пластик, но состоящий целиком из природных компонентов.
У такого термообработанного материала есть ряд преимуществ, но и недостатков (как без этого обойтись!). К преимуществам можно отнести следующие: устойчивость к воздействию влаги и биовредителей (плесневые и другие грибы-биодеструкторы, насекомые, грызуны), стабильность размеров (так как в процессе эксплуатации не происходит водопоглощения), твёрдость (устойчивость к вмятинам вследствие ударов или сильного надавливания), потемнение древесины (похоже на тропическую древесину). К недостаткам можно отнести следующие: повышенная плотность, твёрдость, хрупкость.
Вследствие перечисленных недостатков, попытки что-либо вырезать из данного бруска ручным режущим инструментом не увенчались успехом – даже остроотточенный инструмент зачастую просто скользил по поверхности, отказываясь вгрызаться в глубь. Попытка использовать электродолото также не увенчалась успехом – вследствие даже сравнительно небольших ударных нагрузок и силового прижима инструмента к обрабатываемому материалу, тот через некоторое время разломался.
Да, эта термообработанная древесина прекрасно пилится, сверлится и фрезеруется, может быть обработана абразивными инструментами. Но это было не то, что хотелось из неё получить.
Но мы не привыкли отступать пере трудностями! Не получается одно, попробуем что-нибудь другое!
Обычно я стараюсь не заморачиваться с изготовлением колец из дерева. Эту работу гораздо проще, быстрее и качественнее можно выполнить на токарном станке. Да, можно вырезать кольцо используя свёрла (перовые, форстнера). На алиэкспрессе можно приобрести комплекты свёрл для вырезания бусин, и использовать такие свёрла для вырезания как внешней части кольца, так и внутренней. Однако при сверлении твёрдой древесины перовые свёрла могут ломаться (и это неоднократно происходило с перекаленными китайскими свёрлами для бусин), а при хрупкой древесине, само кольцо при сверлении может разлететься на кусочки.
Поэтому в данном случае я решил пойти другим путём – выпилить кольцо обычным лобзиком. Тем более, что в этом случае внешнюю часть кольца можно выполнить достаточно произвольной формы, отличной от получаемой на токарном, или сверлильном станке (тело вращения). А именно – я решил сделать небольшой перстень-печатку.
На небольшом заранее отпиленном пробном кусочке древесины я циркулем-измерителем (обе ножки имеют острия) начертил две окружности (внешнюю – соответствующую внешнему обводу, и внутреннюю – по желаемому размеру кольца). Взял в руки свой любимый заслуженный (более 50 лет эксплуатации!) лобзик и выпилил сначала внутреннюю часть, а затем внешний обвод.
Так как в силу твёрдости и хрупкости древесины, использовать для дальнейшей обработки резцы было проблематично, то решил дальнейшую обработку сначала выполнить обычными напильниками, сначала – драчёвым, а потом – личнёвым.
Правда, драчёвый напильник я использовал не совсем традиционным способом – не закрепил заготовку в тисках, а затем напильником её опиливал. Я просто положил плоский напильник на верстак и по нему возил заготовкой кольца, добиваясь меньшей ширины кольца в нижней части. В принципе эту операцию можно было выполнить и вручную на грубой абразивной бумаге, или с использованием гриндера или иной плоскошлифовальной машины. Но ручная работа на себя любимого приятнее, можно даже сказать медитативнее, так как доставляет удовольствие сам процесс изготовления чего-либо своими собственными руками. Хорошо, когда не надо думать о снижении производственных издержек и повышении производительности труда!
Добившись желаемого геометрического профиля будущего изделия, приступил к скруглению кромок, сначала тем же драчевым напильником, а затем и личнёвым. Потихоньку придал внешней части кольца классическую скруглённую форму.
После этого можно приступать и к шлифованию. Можно было всю эту работу также выполнить исключительно вручную, но это та ещё медитация. Поэтому основную часть шлифовки провёл гравёром, только потом уже вручную. Зернистость используемых шкурок довёл до Р400, в принципе можно и выше, но, на мой взгляд, нет необходимости.
Никакой обработки маслом даже не требуется. Поверхность кольца заполировывается вследствие полимеризации от термообработки.
К сожалению, фотография не может передать всю игру света на кольце. Но хоть что-то видно и так.
Дочитали до конца поста? Не забываем ставить лайк и оставлять комментарии!