Журнал «Рейс» и транспортная компания «АлгаТранс» завершили проект по оценке качества и ресурса тормозных колодок Valeo.
Пригодятся всем
Испытания длились практически полтора года. Вспомним этапы работы и дадим объективную оценку колодкам дискового тормоза OptiPACK (код 882200/WVA29087) компании Valeo. Компоненты тормозной системы, которые были установлены на грузовик Scania P250, принадлежащий транспортной компании «АлгаТранс», имеют широкое применение. Согласно технической документации производителя, колодки можно устанавливать в тормозные узлы таких популярных грузовиков, как IVECO (Stralis, Trakker, Eurocargo), MAN (TGA, TGS, TGX), Mercedes-Benz (Actros (MP2), Atego, Axor), Scania (P, G, R, T, Series‑4), DAF (XF105, XF95, LF55, CF65, CF75, CF85). Это позволяет перевозчикам, владеющим смешанным парком техники, снизить номенклатуру запасных частей и упростить их учет.
Разумеется, широкая линейка коммерческой техники, для которой подходят колодки OptiPACK (код 882200/WVA29087), делает их привлекательными и для мультибрендовых станций технического обслуживания, которые принимают в работу в основном транспортные средства, сошедшие с гарантии. Гарантийные машины обслуживаются и ремонтируются у официальных дилеров марки с использованием оригинальных расходных материалов и запасных частей.
Двести тысяч по русским дорогам
Подведение итогов ресурсных испытаний следует начать с оценки информации по наработке колодок. При финальном осмотре грузовика Scania P250 (год выпуска 2013, госномер К 820 РС 777), на котором проходили испытания, показания его одометра составили 973 416 км. Напомним, что за точку отсчета были приняты данные пробега на старте ресурсных испытаний – 780 311 км. Несложные математические расчеты дают нам 193 105 км, которые были пройдены за полтора года эксплуатации транспортного средства. Отметим, что данный пробег был набран по дорогам различного качества, так как, согласно принципам проведения ресурсных испытаний, машина работала в привычном для парка режиме, выполняя перевозки согласно сформированному службой логистики автопредприятия плану.
Львиная доля маршрутов, по которым автомобиль выполнял перевозки грузов, проходила преимущественно по центральной части России и, в частности, в пределах «Золотого кольца». Дальние командировки были нечастыми. Отсутствие больших перепадов высот положительно сказалось на нагрузке на тормозные узлы грузовика и, соответственно, на интенсивности износа фрикционов тормозных колодок. Также отметим неукоснительное соблюдение перевозчиком норм по нагрузке на автомобиль и мастерство водителя, который фактически бессменно работал на участвующем в ресурсных испытаниях грузовике. На этом мы делаем акцент, так как не секрет, что именно от стиля вождения и упомянутого выше мастерства водителя (в частности, способности предвидеть дорожную ситуацию и заблаговременно принимать правильные решения) очень сильно зависит ресурс тормозных колодок и расход топлива.
Также важно отметить, что в период обкатки и приработки колодок водитель избегал резких и интенсивных торможений, чтобы обеспечить «мягкую», качественную притирку фрикционов колодок к дискам. Тормозные диски на новые мы не заменяли. Это также было одним из условий проекта. Вмешиваться в планы по обслуживанию и ремонту транспортных средств мы не имеем права – все решения по замене тех или иных деталей автомобиля принимаются службой главного механика автопредприятия. Кроме того, диски находились в хорошем состоянии и имели износ, далекий от предельных значений, оговоренных руководством по эксплуатации транспортного средства. Износ рабочей поверхности тормозных дисков был равномерным, глубоких кольцевых канавок, иных дефектов не наблюдалось. Относительно ровные рабочие поверхности позволили фрикционам быстро и мягко, без локальных перегревов, притереться, и тормоза грузовика за короткий срок вышли на режим максимальной эффективности по развиваемому тормозному моменту.
Перед тем как установить колодки на грузовик, механики тщательно проверили техническое состояние всех элементов тормозной системы, акцентируя особое внимание на суппортах. В частности, были проверены все пыльники на предмет их повреждения. Ни разрывов, ни трещин, через которые проникает влага и грязь, обнаружено не было. В ходе ревизии тормозных механизмов механиками был проконтролирован ход суппортов. Подклиниваний и закусываний не было. Как показала практика, износ фрикционов был равномерным на протяжении всего срока службы колодок. Суппорта также не потребовали к себе внимания со стороны службы главного механика. Это значит, что все две сотни тысяч километров пробега они находились в технически исправном состоянии. Словом, на старте ресурсных испытаний были созданы все предпосылки для того, чтобы колодки OptiPACK (код 882200/WVA29087) отработали на "отлично".
Теперь о том, как повели себя тормозные колодки в различных условиях эксплуатации. Согласно отзывам водителя, который эксплуатировал грузовик с различной нагрузкой и в различных климатических условиях, испытуемые колодки обеспечивали эффективное торможение транспортного средства на всем протяжении испытаний. Это говорит о том, что при их производстве применяется фрикционная смесь с соответствующими характеристиками. Замечания, которые были сделаны по некоторому снижению эффективности торможения после значительного пробега грузовика, можно отнести к необходимости чистки тормозных узлов. По крайней мере, на безопасности перевозок это никоим образом не отразилось. Это же относится и к некоторому ухудшению акустического комфорта. Скрип тормозов вызван вибрациями элементов тормозного узла и не приводят к падению эффективности работы.
Владелец заводов и платформ дистрибуции
Valeo – автомобильный поставщик, партнер автопроизводителей по всему миру. Как компания-разработчик высокотехнологичной продукции, Valeo предлагает инновационные системы и модули, способствующие сокращению выбросов CO2 и развитию интуитивного вождения. В 2017 году объем продаж группы Valeo достиг 18,6 млрд евро. Компания Valeo имеет 184 завода, 55 центров НИОКР и 15 платформ дистрибуции. В компании работает 111 600 человек в 33 странах мира. Компания Valeo зарегистрирована на панъевропейской фондовой бирже «Евронекст» и является участником индекса CAC‑40.
– Выпускаемые компанией Valeo детали тормозных систем грузовиков, автобусов, прицепной техники соответствуют самым строгим требованиям международных стандартов, в частности, ECE R 90, а по ряду показателей превосходят их. Это касается абсолютно всех позиций из продуктовой линейки фирмы: тормозных колодок, дисков, барабанов и ремонтных комплектов. Ассортимент комплектующих Valeo для тормозных систем охватывает 95 % находящихся в эксплуатации автомобилей европейского парка. В 2017 году компания Valeo вывела на рынок новую линейку тормозных колодок SmartPACK, которая идентична по качеству и ассортименту OptiPACK, но не имеет прижимных пластин, предлагая взамен более выгодную цену. Выбранные нами для испытаний тормозные колодки относятся к линейке OptiPACK. Она представлена 66 моделями, для которых предусмотрено 27 вариантов индикаторов износа. Тестирование продукции независимым перевозчиком в реальных условиях эксплуатации должно подтвердить высокое качество предлагаемой нами продукции.
На старте
– Пробег грузовика Scania P250 на момент установки тормозных колодок Valeo составил 780 311 км. Машина будет работать по всей территории России согласно плану перевозок, построенному службой логистики нашего автопредприятия. Раньше эксплуатировать грузовики, в тормозных механизмах которых были установлены колодки Valeo, мне не доводилось. Будет интересно посмотреть, как они поведут себя в различных условиях. Первый этап эксплуатации тормозных колодок очень важен с точки зрения обеспечения максимального их ресурса и наилучших показателей по эффективности торможения. Притирка фрикционов к дискам происходит в течение первой тысячи километров пробега.
– Ходимость тормозных колодок находится в прямой зависимости от квалификации водителя, технического состояния суппортов и тормозной системы в целом. При обслуживании тормозных узлов, в частности, замене тормозных колодок важно внимательно осмотреть пыльники «пятаков». Они не должны иметь разрывов и трещин. При наличии дефектов в механизм суппорта попадет влага, которая провоцирует развитие коррозии и выхода его из строя. Также в ходе работ контролируется ход суппортов. Он должен быть легким, без подклинивания и закусываний. Разумеется, при замене тормозных колодок оценивается и состояние тормозного диска с проведением замеров его остаточной толщины. При износе, близком к минимально допустимому, диски заменяются новыми.
– С продукцией компании Valeo мы знакомы не понаслышке. Среди запасных частей, производимых данной фирмой, мы давно и успешно используем для ремонта грузовиков комплекты сцепления, а также тормозные колодки. По сцеплениям за все время не было ни одной рекламации или нарекания. Все детали узла встают на посадочные места как «родные». К ходимости претензий нет. Тормозные колодки, на мой взгляд, являются оптимальными по соотношению цена/качество. Интенсивность износа фрикционов и работающих с ними в паре дисков невысокая. Что касается эффективности торможения в разных условиях эксплуатации, то нареканий к тормозам со стороны водителей нет. Также отмечу достаточно неплохой акустический комфорт – колодки не скрипят, не визжат.
Испытуемые тормозные колодки мы решили поставить на грузовик-одиночку Scania P250 c фургоном-рефрижератором, который наравне с автопоездами выполняет перевозки различных грузов по всей территории России. По нашим ожиданиям, ресурс установленных на грузовик колодок будет немногим меньше, чем демонстрируют оригинальные комплектующие, монтируемые на заводском конвейере. Отмечу, что на ресурс тормозных колодок большое влияние оказывает опыт водителя, его умение максимально полно использовать вспомогательные тормозные системы. В частности, применительно к машине, на которой смонтированы испытуемые тормозные колодки, таковой является моторный тормоз.
На финише
– Испытуемые на грузовике Scania P250, на котором я работаю, тормозные колодки OptiPACK компании Valeo отработали без малого 200 000 км. Они были установлены на пробеге 780 311 км, а на момент последнего осмотра показания одометра составили 973 416 км. Данный пробег был набран по дорогам различного качества. Для того чтобы обеспечить максимальный ресурс колодок в период их приработки, я пользовался тормозами очень аккуратно, избегал резких и продолжительных торможений. Это дало свои результаты. После притирки фрикционов к дискам, которые не были заменены при установке колодок, так как имели большой запас по ресурсу и находились в отличном состоянии, тормоза демонстрировали отменную эффективность, при интенсивном замедлении вели себя прогнозируемо. Это позволяло мне сохранять контроль над машиной в резко меняющейся дорожной остановке, например, когда идущие в одном потоке со мной транспортные средства «подрезают» грузовик, совершают перед ним опасные маневры или интенсивно тормозят.
Справедливости ради отмечу, что в последнее время я стал наблюдать некоторую потерю эффективности работы тормозов и ухудшение акустического комфорта. Речь идет о скрипах и свисте при торможении. Однако никаких серьезных критических замечаний к работе тормозных колодок OptiPACK у меня нет.
– Полтора года назад на обе оси принадлежащего нашей транспортной компании грузовика Scania P250 (год выпуска 2013, госномер К 820 РС 777) были установлены тормозные колодки OptiPACK (код 882200/WVA29087) компании Valeo. Мы уважительно относились к продукции данной фирмы, в частности, имея опыт эксплуатации сцеплений, и по этой причине смело пошли на эксперимент с тестированием тормозных колодок. Как показали завершившиеся испытания, наши выводы о качестве продукции Valeo были верными, оно хорошее.
Как оговаривалось на старте спецпроекта, мы сознательно не станем «докатывать колодки в ноль», чтобы достичь показателей максимальной наработки. Для нас это неприемлемо, так как машины уходят в длительные рейсы, и мы – инженеры технической службы – обязаны сделать все возможное, чтобы исключить саму вероятность ремонта транспортных средств в пути. Сход машины с линии может не только сорвать сроки доставки грузов, но и приведет к убыткам, связанным с простоем машин. Именно для исключения этих проблем мы проводим превентивный ремонт и заблаговременное обслуживание стоящей на балансе автопредприятия техники.
Так произошло и в этот раз. Колодки были сняты с пробега до достижения ими максимально возможного износа. Стоит отметить, что за прошедшие с момента старта ресурсных испытаний 200 000 км к тормозной системе грузовика и суппортам тормозных механизмов претензий со стороны водителя и службы главного механика ни разу не возникло. А именно от их технического состояния и безупречной работы привода во многом зависит ресурс тормозных колодок, эффективность работы тормозной системы в целом. Основываясь на полученных данных по ходимости и поведению в реальных условиях эксплуатации тормозных колодок OptiPACK, мы приняли решение о дальнейшем использовании компонентов тормозных систем производства фирмы Valeo на транспортных средствах, принадлежащих нашей компании.
Подробней о старте и ходе испытаний читайте на сайте Рейс.РФ: