На тракторах, мощных грузовике и кораблях стоят дизельные двигатели. В этих моторах жидкое топливо впрыскивается в цилиндры тончайшими струйками под огромным давлением – до тысячи атмосфер. Для этого придуманы специальные приборчики – форсунки.
Давно было известно, что чем тоньше струйки топлива, тем лучше работает мотор. Но как просверлить тончайше отверстие в стальном наконечнике форсунки? Нельзя же сделать сверло толщиной в человеческий волос – оно мгновенно сломается.
Как сделать отверстие диаметром в доли миллиметра?
И вот однажды инженеры нашли способ получать в металле любой твердости какие угодно малые отверстия. Получать безо всякого сверла – при помощи электрической искры.
Головку форсунки погружают в жидкость и там искорки мгновенно и без шума проделывают отверстия диаметром в десятые и сотые доли миллиметра. Победа достигнута с помощью электрохимической обработки.
Сегодня химические и электрические методы обработки занимают в производстве почетное место. Они успешно помогают там, где бессилен инструмент, где не дает результатов никакой другой способ.
В последние годы химия и электричество одержали в производстве столько блистательных побед, что обо всех даже в толстой книге не расскажешь. Приведем только несколько примеров.
Методика получения стали из чугуна
Более ста лет известен способ получения стали в так называемых конвертерах – грушевидных судах, где расплавленный чугун продувается воздушной струей. Сталь получается быстро, за 15-20 минут, причем конвертер не требует никакого топлива.
И однако способ этот до последнего времени почти не применялся в металлургии, так как сталь из конвертера выходила неважная. Гораздо лучшего качества металл варит мартеновские печи. Ради этого им отдавали предпочтение, несмотря на большой расход топлива и металлического лома, несмотря на длительность плавки.
В 1945 году конвертерный метод как бы вновь родился. Инженер Н. И. Мозговой, использовав достижения химии, заменил воздушное дутье в конвертере кислородным. Теперь азот воздуха не участвовал в процессе, не портил сталь.
Экономичные и простые конвертеры находили все более широкое применение в промышленности. На одном их комбинатов уже в 1950-х годах работал огромный конвертерный цех, в котором делали сталь, но в котором при этом не было ни одного сталевара!
А вот электрический процесс, совершивший подлинную революцию в обработке металла: закалка токами на высокой частоте! Маленький, всегда холодный на ощупь индуктор нагревал деталь в десятки раз быстрее, чем лучшая печь.
И главное достоинство высокочастотной закалки состояло в том, что ее можно было вводить в общий поток механической обработки.
Ведь что получалось раньше? На токарных, фрезерных, зуборезных станках обрабатывали «сырую» заготовку (закаленную инструмент не берет), а потом везли деталь в термический цех. Там закаливали, отправляли обратно и лишь потом шлифовали. Теперь надобность возить детали туда и обратно отпала.
Перед шлифовальным станком помещают установку для электрической закалки, и за полминуты она делает то, на что прежде уходили долгие часы.
Искусственное волокно
Наконец, последний пример – из другой области. Химия совершенно преобразила легкую промышленность. Искусственное и синтетическое волокно не только превосходит натуральные ткани, но и гораздо быстрее вырабатывается.
Вот поразительные цифры. На выработку тонны волокна из хлопка нужно затратить 238 человеко-дней; чтобы получить тонну волокна из мытой шерсти, требуется 624 человеко-дня; тонна льноволокна обходится в 463 человеко-дня труда. А для того, чтобы выработать тонну вискозного волокна, требуется только 70 человеко-дней.
Поэтому в последние десятилетия мы стали свидетелями небывалого распространения искусственных тканей: легких, прочных, красивых, дешевых, немнущихся.
Так победоносно входят в производство химия и электротехника. Пройдет еще несколько лет, и слова «механический цех», «механический завод» безнадежно устареют.