Ответственность за дорогу несет организация, которая ее создавала. Поэтому надежные компании уделяют огромное внимание контролю качества работ: на этапе создания смеси, укладки и после завершения всех работ. Разбираемся подробнее, что и как нужно контролировать.
Контроль качества
Чтобы дорожное покрытие соответствовало высоким стандартам, каждый этап строительства трассы компанией «Альфа-Асфальтирование» тщательно контролируется:
- производство асфальтобетона;
- укладка;
- готовое дорожное покрытие.
Когда смесь готовится, необходимо следить за:
- температурой каждого составляющего элемента и всей смеси;
- качеством щебня и песка — каждую десятую смену (минимум);
- зерновым составом щебня, песка и содержанием битума (каждую смену, при 25 градусах);
- водонасыщением и набуханием;
- качеством добавок.
Отступление от нормы по количеству песка, щебня в составе не может превышать 3%. В случае с минеральным порошком и битумом показатель не может превышать 1,5% и 1% соответственно.
Качество материалов определяется следующим образом:
- Щебень характеризуется дробимостью, морозостойкостью, прочностью, устойчивостью к износу, стираемостью. Оценить его можно визуально: по зерновому составу, степени однородности, наличию пылевых частиц. Отбирать образцы нужно 1 раз в 5 дней (минимум) и при каждом новом поступлении партии товара.
- Песок оценивается по зерновому составу, упругости, наличию пылеватых частиц и глины. Отбор проводится раз в три дня и при поступлении новой партии.
Плотность асфальтобетона определяется гидростатическим взвешиванием. Сначала измеряется вес образца, после чего его выдерживают полчаса в воде и снова взвешивают в воде/на воздухе. Затем определяется разность массы образцы и вытесненной им воды.
Минеральный порошок
Минеральным порошком называется полидисперсный материал. Благодаря ему битум становится прочной и вязкой пленкой, тем самым повышая долговечность полотна. Порошок заполняет пустоты между песчинками, чем увеличивает плотность материала и сокращает расход битума. Поэтому так важно проверять качество минерального порошка при поступлении каждой партии. Обязательно оценить однородность и отсутствие примесей.
Больше всего подходят для строительства дорог порошки из:
- доломитов и известняков;
- промышленных отходов, например, цементной пыли, смеси золы и уноса, пиритных огарков, доменных шлаков, шлама;
- отходов сахарного производства.
Активность порошка связана с тем, что он имеет высокоразвитую поверхность, которая варьируется в диапазоне 2500–5000 см2/г. Чем больше показатель, тем выше активность. Однако при слишком высокой дисперсности частицы порошка могут слипаться.
По ГОСТу Р 52129-2003 частицы в минеральном порошке должны быть не больше 0,071 мм. Количество частиц в неактивированном порошке — до 70%, в активированном — до 80%. Крупные зерна просеиваются сквозь сито с диаметром ячеек до 1,25 мл.
Чтобы протестировать качество минерального порошка, из асфальтобетона создают балку. Сначала ее помещают в камеру при температуре -40 градусов, а после тянут до тех пор, пока не сломается. Это испытание на прочность и тягучесть. Но есть и другие тесты, которые проводятся в климатических камерах:
- температура понижается до тех пор, пока балка не разрушится;
- балка подвергается воздействию нагрузок, после чего все грузы резко снимаются, — для расчета времени напряжения и расслабления материала;
- температура опускается до -40 градусов, чтобы рассчитать степень деформации бетона, эластичность, вязкость.
Тестирование смеси при укладке
При укладке качество смеси проверяется согласно СП 78.13330.2012.
В процессе укладки нужно следить за температурой как горячей, так и холодной смеси. Причем измерять ее нужно в каждом самосвале, а при необходимости — и в бункере асфальтоукладчика.
При этом отслеживается:
- насколько ровно лежит асфальтобетон;
- сколько использовано смеси;
- какая толщина у склона;
- есть ли поперечные уклоны;
- насколько равномерно уложен материал;
- качество полос.
При проверке используются акустические, радиационные методы и вакуумирование. Помогают получить нужную информацию на месте проведения работ. Для тех показателей, которые нельзя измерить операционными методами, оценка качества проводится по итогам механических испытаний отобранных образцов.
Отклонения не должны превышать:
- поперечный уклон — до 0,01 градуса;
- высотные отметки — до 5 см в одну и другую сторону;
- просвет по трехметровой рейке — до 5 мм;
- толщина покрытия — до 1,5 см;
- ширина покрытия — до 5 сантиметров в меньшую сторону.
Проверки проводятся постоянно. Каждые 100 метров контролируется ширина дороги, толщина асфальтобетона и высотные отметки по оси дорог.
Чтобы понять, насколько ровная поверхность дороги, берется трехметровая рейка или применяется профилометрический метод СТБ 1566. Для этого берутся захватки по 300–400 м, которые выбираются при визуальном осмотре. На каждой захватке через одинаковые расстояния 80–100 м замеряются просветы. Показатели должны соответствовать разделу 11 ТКП 059.
Контроль качества готового покрытия
Проводится с помощью кернов — образцов, которые вырубаются из готового дорожного полотна в виде цилиндров.
Керны вырубаются следующим образом:
- в два этапа — через 24 часа после уплотнения, затем — через 15 дней;
- три пробы на километр полотна — при ширине покрытия менее 7 м, один керн каждые 2500 м2, если ширина больше 7 м.
При этом расстояние от кромки должно быть не менее метра. Если верхний слой получится менее 3 см, то вырубка идет вместе с нижним слоем.
Измеряются такие показатели, как толщина, прочность адгезии слоев. Данные заносятся в акт отбора проб, который специалист составляет на месте. Ямки, оставшиеся после вырубки кернов, заполняются горячей либо холодной смесью.
Качество сцепления колес с дорогой
Существует коэффициент сцепления, который нормируется ТКП 059. Должен составлять 0,45 по ГОСТу 30413.
Технологический контроль и приемка
Входной контроль производится в лаборатории строительной организации. Во время строительства контролируется ряд показателей: ровность, плотность, чистота, направляющие струны и боковые упоры.
Операционный контроль проводится во время работ и после их завершения. Специалисты получают всю информацию о покрытии. Помогает понять, насколько соблюдена проектная документация.
Выходной контроль помогает проверить основные свойства готовой смеси, оценить ее качество.