Контроль качества сварных соединений
Приемочный контроль качества сварных соединений должен быть проведен после выполнения всех этапов операционного контроля и технологических операций.
Методы и объем контроля должны быть предусмотрены в соответствии с требованиями настоящих ФНП и указаны в технологической документации.
Контроль качества сварных соединений и материалов соединяемых при этом частей, деталей и элементов оборудования (далее - материалов) должен быть проведен в порядке, предусмотренном проектной (конструкторской) и технологической документацией.
Контроль качества сварных соединений и материалов при монтаже, ремонте, модернизации (реконструкции), в процессе эксплуатационного контроля, технического диагностирования, а также при проведении экспертизы промышленной безопасности, аттестации технологии сварки, аттестации сварщиков и контроле выполненных ими перед допуском к производству работ контрольных сварных соединений осуществляется лабораториями, подтвердившие свою компетентность в порядке, предусмотренном законодательством Российской Федерации.
Основные методы неразрушающего контроля материалов:
🔹1. Визуальный и измерительный.
🔹2. Радиографический
🔹3. Ультразвуковой.
🔹4. Радиоскопический.
🔹5. Капиллярный или магнитопорошковый.
🔹6. Токовихревой.
🔹7. Стилоскопирование.
🔹 8. Замер твердости.
🔹9. Гидравлическое испытание.
Визуальный и измерительный контроль, а также предусмотренное технологической документацией стилоскопирование (или другой спектральный метод, обеспечивающий подтверждение фактической марки металла или наличие в нем легирующих элементов) должны предшествовать контролю другими методами.
Результаты по каждому виду проводимого контроля и места контроля должны фиксироваться в отчетной документации (журналы, формуляры, протоколы, маршрутные паспорта).
✅ Визуальному и измерительному контролю необходимо подвергать все сварные соединения в целях выявления следующих дефектов:
а) трещины всех видов и направлений;
б) и пористости наружной поверхности шва;
в) подрезы;
г) наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;
д) отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов;
е) смещения и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;
ж) несоответствие формы и размеров шва требованиям технологической документации;
з) дефекты на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятины, расслоения, раковины, непровары, поры, включения).
Все виды контроля в рамках этих лекций подробно разбираться не будут.
✅ Гидравлическое испытание пробным давлением в целях проверки плотности и прочности оборудования под давлением, а также всех сварных и других соединений проводят:
а) после окончательной сборки (изготовления, доизготовления) при монтаже оборудования, транспортируемого на место его установки отдельными деталями, элементами или блоками;
б) после реконструкции (модернизации), ремонта оборудования с применением сварки элементов, работающих под давлением;
в) при проведении технических освидетельствований и технического диагностирования оборудования.
✅ Гидравлическое испытание оборудования и его элементов проводят после всех видов контроля, а также после устранения обнаруженных дефектов.
Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов пара и горячей воды должна составлять 1,25 рабочего давления (указанного в паспорте организацией-изготовителем или по результатам первичного технического освидетельствования), но не менее 0,2 МПа. Максимальное значение пробного давления должно устанавливаться расчетами на прочность трубопроводов.
Для гидравлического испытания оборудования под давлением следует использовать воду. Температура воды должна быть не ниже 5 °C и не выше 40 °C, если в технической документации организации - изготовителя оборудования не указано конкретное значение температуры, допустимой по условиям предотвращения хрупкого разрушения.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов с рабочим давлением 10 МПа и более температура их стенок должна быть не менее 10 °C.
Разница температур металла и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности стенок оборудования.
❗При заполнении оборудования водой воздух из него должен быть удален полностью.
❗Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Давление воды при гидравлическом испытании следует контролировать не менее чем двумя манометрами. Оба манометра выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности (не ниже 1,5) и цены деления.
❗Время выдержки трубопровода под пробным давлением должно быть не менее 10 мин. После снижения пробного давления до рабочего производится осмотр трубопровода по всей его длине.
❗Гидравлическое испытание проводят без наложения изоляции на трубопровод.
Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрывов.
📌Вопросы по закреплению:
❓1. Проектирование специализированными организациями.
❓2. Расчет, срок службы, расчетный ресурс, расчетное число пусков.
❓3. Изоляция трубопроводов.
❓4. Применение сварных отводов.
❓5. Виды прокладки трубопроводов.
❓6. Виды компенсаторов.
❓7. Дренажи.
❓8. Требования к монтажным организациям, монтирующим трубопроводы.
❓9. Требования к сварщикам и ИТР , производящих ремонтные и монтажные работы.
❓10. Основные методы неразрушающего контроля.
❓11. Гидравлическое испытание, правильное проведение. Величина пробного давления.