Доброго дня, или того времени суток, которое есть в настоящее время у читающих эти строки!
В предыдущем посте я постарался описать, что я планирую затронуть в своих, так сказать, публикациях. Теперь постепенно перехожу к реализации.
Сразу хочу сказать, что я излагаю исключительно свою точку зрения, основанную на своём опыте, и не претендую на истину в последней инстанции. Имеющих другую точку зрения ни в коей мере не осуждаю, но прошу и не осуждать меня. Мы живём в многополярном мире, и каждый имеет свободу на свою точку зрения.
Итак, излагаю свою точку зрения.
В настоящее время ложки преимущественно точат на ЧПУ станках. Эти предметы являются массовыми и наиболее дешёвыми. Зачастую изготавливаемые изделия не являются цельными – ручка и черпало могут вытачиваться по отдельности, а затем склеиваться. Эти изделия не представляют собой никакой художественной ценности. Чисто утилитарные предметы. Некоторое исключение – это ручная роспись точёных ложек. Но эта сфера (роспись) строго говоря не относится к резьбе по дереву, поэтому я её на данном этапе касаться не буду.
Пока ещё экзотикой является их изготовление на многокоординатных фрезерных станках. По мере расширения парка этого оборудования, как я полагаю, эта технология будет всё расширяться и расширяться. Тем более, что она позволяет получать значительно более сложные изделия. В качестве первичного образца зачастую используется некий экземпляр ручной работы, который прошёл 3D -сканирование. Хотя возможен вариант и непосредственного написания программы изготовления (точения, фрезерования). Эти изделия существенно более трудоёмки по сравнению с предыдущими и, на первый взгляд, не всегда отличимы от изделий ручной работы. Хотя конечно, на настоящий момент времени, фрезы пока ещё не могут обеспечить той тонкости резьбы, получаемой при помощи ножей/резцов/стамесок. Всегда имеются некоторые скругления, вызванные минимальным диаметром используемых фрез. На настоящий момент это, как правило, 2…3 мм, хотя для резания металла используются игольчатые фрезы с минимальным диаметром 0,3 мм. Кроме того, использование фрезерования зачастую в рисунке не обеспечивает той чистоты поверхности (она получается более шероховатой), а зашлифовать мелкий объёмный рисунок практически не представляется возможным, либо это имеет очень высокую трудоёмкость. Использование этого метода может быть целесообразно, когда необходимо получить серию одинаковых предметов.
Следующим методом, широко распространённым в настоящее время, особенно за рубежом, является изготовление ложек посредством их выпиливания из массива доски. При этом возможно весьма экономное расходование древесины, так как заранее имеющаяся плоскость размечается с максимально близким расположением заготовок, которые затем выпиливаются при помощи ленточной пилы или лобзикового станка. Такая технология значительно экономит время и ресурсы (древесину), но имеет и некоторые отрицательные стороны. В первую очередь, как правило, для изготовления используют сравнительно тонкие доски – толщиной 1,5…2 см. Такая толщина материала практически не позволяет при изготовлении ложки выполнить необходимый изгиб между черпалом (хлебалом) и ручкой (держалом). Вследствие этого пользоваться такой ложкой не всегда комфортно. К сожалению, при использовании этой технологии и при изготовлении из толстых пластин резчики зачастую не считают необходимым выполнять изгиб ложки, так как это увеличивает трудоёмкость.
Эта технология обладает ещё одним недостатком по сравнению с ниже изложенными. В частности суть этого недостатка такова: при изготовлении берётся имеющаяся (покупная) доска, в которой существует произвольное расположение годовых колец. Понятно, что при вырезании ложки резчик планирует расположение ручек вдоль волокон древесины, а расположение относительно годовых колец задать практически невозможно, так как доски вырезаются из всего массива ствола и, как правило, направление распиловки не является строго одним и тем же. То есть одна доска в одном месте может иметь радиальное направление распила, а другие (в другой части) – разной степени тангенциальное (см. рисунок ниже). Понятно, что изделия, вырезанные из различных областей (А, Б или В), будут иметь различное расположение годовых колец в изделии, а это может (и будет!) в той или иной мере сказываться на сроке службы ложки. Об этом будет сказано ниже.
Далее перехожу к классическим технологиям изготовления.
Классическим вариантом изготовления ложек является сначала получение заготовок (баклуш). Для этого полено раскалывали на плашки при помощи топора (колуна), а потом при помощи уже другого топора в черновую грубо обрабатывали, придавая приблизительную форму ложки. Этим в семье ложкорезов, как правило, занимались наименее квалифицированные, но уже имеющие достаточную физическую силу люди – подростки. Для этой работы не требовалось больших навыков, и относительно высокая производительность этой работы позволяла её приравнивать практически к безделью. Отсюда и пошло выражение «бить баклуши», как символу ничего неделания. Мол, побил баклуши, пора и заняться более важным делом.
В зависимости от толщины полена, размера и формы ложки, возможен различный раскрой на составляющие плашки. И от этого будет зависеть поведение заготовки на последующих этапах.
Необходимо также отметить, что изготовление ложек производилось, как правило, из сырой древесины (либо свежесрубленной, либо вылежавшейся на улице тот или иной период времени). В любом случае эта древесина имела высокую влажность, что с одной стороны облегчала её резание, но с другой стороны вырезанные изделия могли трескаться при неаккуратной сушке. Также в процессе сушки происходит деформирование изделия, так как древесина стремится распрямиться по годовым кольцам. Это желательно учитывать при планировании расположения ложки в объёме плашки.
На следующем рисунке приведён вид (с торца), когда при изготовлении либо из сравнительно тонкого полена (ветки), либо при вырезании крупного изделия (половника), получается всего одно изделие.
В данном случае через изделие проходит сердцевина. Зачастую сердцевина имеет низкую плотность и прочность, возможно растрескивание изделия в процессе сушки или эксплуатации посредством появления лучей исходящих из центра.
Следующим случаем является более распространённый вариант, когда поленце диаметром 6-8-10 см (без коры) раскалывают на две половинки для изготовления двух ложек.
Необходимо учитывать, что при сушке и дальнейшей эксплуатации таким образом вырезанных ложек есть вероятность растрескивания по лучам исходящим из центра, так как черпало ложки при сушке деформируется, приобретая более плоскую форму и существуют растягивающие напряжения по открытой части черпала.
Третьим случаем является вариант, когда полено раскалывают на 3-4-6 частей и затем вырезают ложки, причём открытая часть черпала обращена наружу.
В этом случае необходимо учитывать следующие особенности. Внешние слои древесины (заболонь) имеют более высокую влажность, поэтому при сушке возможно появление трещин идущих от внешней стороны полена к центру. При дальнейшей сушке заготовка ложки деформируется, сжимаясь и приобретая в области черпала более глубокую форму. При этом, как правило, появившиеся ранее трещины схлопываются (закрываются), однако никуда не исчезают и портят внешний вид изделия. Вырезанные при такой ориентации ложки имеют наиболее длительный срок службы, так как в процессе эксплуатации практически не происходит образования новых трещин.
В четвёртом варианте раскроя полена, ложки вырезают с поперечным расположением годовых колец.
При таком раскрое с одной стороны можно получить высокую декоративность за счёт различной степени окрашивания внешних и внутренних слоёв ствола (заболонь – ядро – сердцевина). Однако, как показывает опыт, в процессе эксплуатации такие ложки весьма быстро растрескиваются по годовым кольцам. Особенно это характерно для древесины имеющей ярко выраженную слоистость (например: дуб, кедр).
Следующим вариантом раскроя толстых поленьев является хаотичный. В этом случае полено сначала раскалывают на плашки, из которых в каждом случае индивидуально выбирают наиболее удачное расположение будущего изделия. Этот вариант является смесью ранее изложенных вариантов раскроя, поэтому на нём нет смысла подробно останавливаться.
Ещё одним вариантом раскроя, который целесообразно рассмотреть, является изготовление из сучка (ветки). При этом черпальная часть ложек изготавливается из части ствола, а ручек – из примыкающей ветки.
При таком раскрое можно изготовить ложки (половники) с самым разным углом наклона черпала относительно ручки, практически от 0 до 90 градусов.
В случае изготовления черпала в перпендикулярном стволу направлении (торцевой спил верхней части черпала) получаются наиболее прочные изделия, однако выборка углубления для таких ложек представляет повышенную трудность.
Следующая часть здесь