История производства керамического гранита началась в начале 80-х годов прошлого века. Впервые его начали изготавливать в Италии. Новый материал сразу же приобрел популярность. Его использовали для внешней и внутренней отделки зданий.
Процесс производства керамогранита можно сравнить с образованием гранита в природе. Основными факторами для его получения являются высокое давление и высокая температура. Однако если природный цикл занимает миллионы лет, то в производственных условиях материал изготавливают за несколько часов. Другое существенное отличие состоит в том, что технологический процесс полностью контролированный, и на выходе получается материал, не только нужной формы, размера и цвета, но и превосходящий природный по своим свойствам.
Производство керамогранита можно разделить на несколько этапов.
Подбор сырья и замес
В состав смеси входят два вида глины: богатая иллитом и богатая каолинитом, различные по пластичности, кварцевый песок, полевой шпат, различные минеральные добавки на основе окисей марганца, железа, хрома, кобальта. Все компоненты тщательно измельчаются методом мокрого дробления. После этого они поступают в смесительную камеру, где превращаются в порошкообразную массу. Далее смесь просушивают в специальных камерах с температурой 500 - 600 ° C и воздушным давлением 25 - 30 бар. Как правило, вход в цеха, где производится замес, закрытый, так как подбор компонентов и их пропорций составляет коммерческую тайну предприятия.
Прессование
Готовая смесь прессуется под давлением 400 -600 кг/см2. Именно такое давление способно вытеснить из смеси весь воздух, кроме того, уже на этой фазе между элементами формируются микроструктурные взаимосвязи. Формовочное оборудование обеспечивает высокую точность линейных размеров плитки. Процесс прессования и формовки предусматривает наличие в заготовках некоторого количества влаги (4 -7 %), поэтому перед обжигом плитку дополнительно просушивают в камерах быстрой сушки.
Обжиг
Обжиг керамогранита производится при температуре 1200 - 1300 ° C . этом этапе все компоненты спекаются и перекристаллизуется, образуя монолит. Очень важно выдержать температурный и временной режимы. Недожженная или пережженная плитка будет ломкой, некачественной. Процесс влияет и на внешний вид керамогранита, цвета и оттенки зависят не только от состава смеси, но и от условий обжига.
Контроль качества
После обжига керамогранит снимают с конвейерной линии и отправляют в лабораторию, где при помощи электронного оборудования проверяют каждую плитку на предмет соответствия стандартам. Брак уничтожают, а остальная продукция отбирается по сорту, калибру и оттенку.
Шлифовка и полировка
Расширяя диапазон выпускаемой продукции, производители керамогранита выпускают плитку не только с матовой, а также шлифованной и полированной поверхностью. Процесс выполняется на шлифовальных машинах с абразивными дисками.
Как видим, процесс производства керамогранита достаточно сложный, требующий наличия высокотехнологического оборудования. Тем не менее, спрос на эту продукцию неуклонно растет, а производители постоянно наращивают и совершенствуют ее выпуск.
Среди частных лиц, делающих ремонт в своих квартирах и домах продукт только набирает популярность. Что следует учитывать при покупке керамогранита? В первую очередь то, что плитку нужно брать с небольшим запасом. Следует учитывать, что цветовой оттенок отдельной партии керамогранита может оказаться уникальным, и докупить соответствующий материал попросту не удастся. Произвести расчет керамогранита достаточно просто. Зная площадь укладки и площадь одной плитки можно вычислить необходимое количество плиток. С учетом боя при транспортировке и неизбежных обрезок это количество следует увеличить на 8-10%.