Всем привет! На днях по местному мне подвернулась эта шикарная 200литровая бочка.
Толстостенная, крепкая и главное, что не дырявая. Немного коррозии сквозь старую краску конечно просочилось, но это всё мелочи.
Высота бочки под 90см.
Исходя из этого параметра, размечаю середину, и нужно будет провести сплошную линию.
Теперь от середины отмечаю 150мм, чтобы по разметке прочертить такую же сплошную линию.
Видать, поскорее хотел сделать и меня понесло не в ту сторону.
Пришлось сделать такую же , но уже в правильной стороне.
Горловина бочки в виде обода мне ещё пригодиться. Срезаю аккуратно плазморезом.
Между двумя линиями рисую клиновидные узоры.
Для понимания прорисовал размеры. Очень важно не уйти в наклон по вертикали, что сделать, как оказалось, не просто на такой площади.
Верхнюю часть бочки срезаю за ненадобностью. Она теперь не пригодится вообще.
Вырезаю клинья, те, которые поменьше размером. Не плазморезом, по двум причинам: во-первых болгаркой получается чистый рез и во-вторых шлак от сгоревшей краски будет забивать сопло.
Пока что похоже на пепельницу из пивной банки, только объёмом побольше.
Как Вы поняли, бочка, это толко начало. Нужно было ехать на металлобазу, ботом на рынок, авторазборку и т.д. Подбирать необходимые запчасти.
Теперь в ручном режиме необходимо придать форму верхней части полубочки. Усилее прикладываю небольшие.
И вот то, о чём я говорил. Наклон разметки, видать, чуть сместился и результат на лицо!
Молотком поправил все клинья и следом обод горловины, который нужно уменьшить в диаметре.
Режу болгаркой и настолько не просто его оказалось согнуть, что пришлось изряно пострадать.
Горловину поборол, установил на место, вроде бы всё ничего. Далее с помощью сварки буду исправлять все огрехи в виде зазоров между клиньями.
Вроде как бы получилось, заметно, что до идеального круга кольцо не дотянуло.
Болгаркой и щеткой чистить бочку долго и нудно, по-этому, заряжаю пескоструй и делаю это быстрее, но очень пыльно.
Автомобильный диск от классики в удовлетворительном состоянии. Так же купил по обьявлениям.
Размечаю маркером линию среза от руки, большая точность тут не требуется.
Во внутренней части диска получается ровно проводить линию, благодаря небольшому бортику с одной и второй стороны.
В тиски зажать диск оказалось проблематично, пришлось одной рукой придерживать и резать вдоль линии.
Срезал два реборда автомобильного диска.
Теперь размеченная серединка, так же вырежу её болгаркой.
Два ранее вырезаных реборда диска соединяю вместе и приступаю к сварке.
Получился отличный шкив не маленького размера.
Немного сомневался, что лучше и всё же решил использовать профильную трубу для усиления дна бочки.
Поскольку жесткость обода на дне бочки была очень приличная, что даже вмятину молотком убрать не получилось – решаю смело привариваться к ободу и днищу.
Усилитель по форме крестом – этого я уверен будет за глаза.
И вот та часть с диска. Щепетильно отношусь к разметке что-бы выставить чётко по центру для разметки будущих отверстий.
С отверстиями в части диска легче ориентироваься в разметке профтрубы, тоже для отверстий.
Из-за опаски смещения при свелении использую сначала малый диаметр сверла, после десятым просверливаюсь, вставляю болт и перехожу к следующему отвертию.
Так я гарантированно себя обезопасил от смещения при сверлении.
Остались недоваренными стыки трубы по середине и я быстро исправляю этот недочёт.
Профильная труба 25*50. Предстояло сварить стойку. Сама по себе конструкция не сложная, комментировать особо нечего.
Разве что размеры неизвестные, навскидку на листике накидал чертёж, от этого собственно и отталкивался.
Таких швабры мне предстояло сделать две.
Так же поперечина, которая будет их соединять.
Отличие по высоте и нижним опорам были ощутимы и это неспроста, ну об этом чуть позже.
Неплохо было бы заглушить торцы труб. В магазин ехать за заглушками не вариант. По быстрому вырезаю из остатков листового металла пластинки и привариваю к торцам.
И теперь два отрезка шпильки по краям широкой части стойки для двух небольших колёсиков.
Два отрезка трубы 3 четверти дюйма прекрасно заходили во внутрь дюймовой, которой мне так же нужно было отрезать.
В данный момент идёт полная импровизация, по-этому некоторые действия могут показаться не совсем правильными по последовательности.
В отрезке профтрубы вырезаю полукруг для увеличения привариваемой площади к дюймовому отрезку трубы.
Расположив в том виде, в каком они должны быть в итоге – я продел отрезок квадратной трубы, чтобы избежать осевого смещения.
В самих отрезках решаю просверлить по отверстию и приварить гайку под барашковый болт для фиксации.
Теперь отрезки можно было приварить к стойкам основательно.
Ещё две части трубы 25*50. Такая же разметка полукругом в торце с одной стороны.
Плазморез, конечно, экономит время на такие вещи, но и болгаркой вполне можно было бы справиться.
Добавляю поперечку в нижнюю часть, фиксирую струбциной, магнитами и свариваю.
Засомневался, что одного профиля хватит, так как на кручение предполагается большая нагрузка. Добавляю второй отрезок.
Пара отрезков по диагонали лишь добавит жёсткости конструкции.
Остаётся прихватить и приварить получившуюся траверсу к обрезкам дюймовой трубы.
Выглядит это так, внутри съёмные отрезки труб, с фиксацией болтом в верхней части.
Мне показался этот вариант максимально удобным для снятия траверса.
К части от диска прикрутил заднюю ступицу, то-ли от 8, то-ли от 9, и отметил середину, куда её нужно было пристроить.
Но прежде, из листового металла 10 нужно изготовить крепление под ступицу.
Коронки такого диаметра у меня не оказалось, к сожалению. Пришлось обойтись плазмой. Не смотря на небольшие неровности – всё подошло отлично.
Керном делают разметку непосредственно через отверстия ступицы и привариваю.
Опять перестраховываюсь от смещения, продеваю два болта и такие же действия, как и ранее далее.
Всё становится просто идеально, значит осторожность не была лишней.
Разметка на профтрубе и на самой пластине помогают выставить по центру пластину и приварить.
Что то мне подсказывает, что этого будет не достаточно. Из уголка режу четыре отрезка, прикладываю и привариваю на свои места.
Теперь можно прикрутить ступицу, а затем часть от диска и примерить всё это дело на самой бочке.
Траверсу с бочкой установил на стойку. Бочка крутиться, ход мягкий.
Движок от стиралки 1350об/мин мощность 180Ватт.
Нужно было его каким то образом вписать в общую конструкцию, придумав крепление.
Зацепиться было непросто из-за близкого расположения винтов к корпусу, но всё-же получилось.
Некоторое время пришлось потратить на размышления принципа установки с последующим перемещением двигателя для натяжки ремня.
Сварил два отрезка квадратной трубы и приварил к подошве крепления.
На месте, чтобы не было завала в сторону, расположил все части.
Труба, в которой будет фиксироваться направляющая, имеет слишком большой зазор.
Как и в прошлых видео я уберу его с помощью двух пластин.
А в самой трубе для фиксации приварю гайку под болт.
Несколько точек сварки, убеждаюсь, что всё в порядке и продолжаю дальше.
На верстаке 1,5 дюймовая труба.
40 подшипник приближён к внутреннему диаметру трубы, но зазор очень сильно ощутим.
Отрезаю необходимую длину для заготовки и делаю продольный разрез.
Края шлифую под углом, готовя их под сварку.
Сжимаю в тисках и после прихваток прохожусь сплошным швом.
Далее шов сошлифовываю и получается труба, в которую подшипники уже не пролазят.
Теперь к токарю на обработку и изготовление вала, на который собственно и будут продеты эти подшипники.
Посадка оказалась очень плотной, без молотка не обойтись. Во избежании деформации произвожу удары через брусок.
Второй подшипник бесконечно сопротивлялся, пришлось забивать напрямую.
Шкив от компрессора ЗИЛ-130. Попался в хорошем состоянии. Одел на вал, так же маленький шкив, который у меня валялся на противоположную сторону и принялся примерять что к чему.
По такому же принципу сделаю крепление, как и с двигателем. Использую профиль.
Зазор конкретно большой и пластинами на стенках тут не обойтись.
Вырезаю полоску и срезаю одну стенку в профиле. После привариваю ту самую полоску, тем самым уменьшаю зазор.
Небольшое закругление в торце ещё на одной трубе под плотное прилегание новоиспечённого узла с подшипниками.
Одна шпонка была с маленьким шкивом, под второй паз нужно было сделать. Нашёл 8 квадрат и этого вполне было достаточно.
Шкивы одеваю на вал и фиксирую болтом на каждой из сторон.
На очереди самодельный шкив из реборд диска. Его нужно было разместить и приварить к профильным усилителям.
После монтажа заметил, что между шкивом двигателя и шкивом от компрессора есть разница по высоте. Пусть небольшая, но она есть.
Снимаю крепление двигателя и срезаю подошву, приподняв на пару сантиметров, привариваю заново и устанавливаю на место.
Двигателю не хватает кожуха или точнее козырька, во избежании попадания внутрь сторонних частиц.
Из милиметрового листа делаю самый простой вариант.
На рынке подобрал клинообразные ремни профиль А. Рабочая длина одного 1500 мм. Второго 1200мм.
От руки всё работает прекрасно, надеюсь, что так и будет от движка.
Пришло время провести тестовый запуск. Подсоединяю через конденсатор, ибо так он не запустится или придётся раскручивать вручную.
Работать то работает, но вот обороты великоваты, мягко говоря. Я был немного озадачен, но ничего страшного, что-то буду думать.
Главное, что бетономешалка вообще работает, и все основные узлы в полном порядке.
Еду на рынок и мне удаётся найти шкив в диаметре на 20мм меньше. Внутренний тоже меньше, но его хотябы можно расверлить.
Материал достаточно хрупкий, по-этому сначала 12-е, после 14 сверло.
Шпоночный паз, которого не стало, пришлось пилить вручную надфелем.
Хвостовик такой длины был никчему, срезаю ножовкой.
Посадка шкива на вал, шпонка и фиксация болтом.
Засекаю время и в качестве метки приклеил на грушу кусочек скотча. Не существенно конечно уменьшились обороты, но визуально заметно, что это уже не та центрофуга.
В первом варианте за 10 сек выдавало 12 оборотов, а это 72 в минуту.
Сейчас же 8 об за 10 сек, т.е. 48 в минуту. Тоже много. Малые шкивы уже достаточно маленькие. Нужно было брать реборды с большего диаметра диска. Учитывайте этот момент или движок с меньшими оборотами.
По прежнему не хватает лопастей в грушу. Две 40х полосы по 400мм пойдут на одну лопасть.
Связываю между собой отрезками кругляка. Так же уголок в количестве четырёх штук понадобитсядля полноценной лопасти.
Весьма неудобно, но приварить всё же получается.
Не менее важный элемент – это профтруба под рукоять. С фиксацией болтами с боку.
Чтобы регулировать наклон груши, показалось это решение наиболее простым. Квадратная труба в несколько этажей со штоком из трубы меньшего размера.
Производство всех частей закончено. Размещаю грушу и остальные детали в гараже для покраски.
Собрал! И последний ньюанс – это проводка. Подключаю двигатель через пусковую кнопку.
Все соединения делаю на разъёмах, в случае, если нужно будет разобрать бетономешалку, разсоединить провода не будет проблемой.
Промаркировал примитивным способом для правильного соединения.
Принцип такой: средняя клема – это разрыв между конденсатором. Без него запуск затруднён.
Для демонстрации включаю очень быстро и двигатель только гудит. При обычном включении подключается конденсатор – запускает двигатель и отпуская кнопку, конденсатор уже не работает.
Провода закрыты гофрой, для доступа к разъёмам гофру разрезал вдоль. По сути всё готово к работе.
То, что мне лично не понравилось в этой конструкции – это скорость вращения груши и кривизна горловины. На работоспособность может и не сильно влияет, но хотелось лучше.
Из плюсов, пожалуй, выделю следущее: доступность запчастей, тихо работает на ремнях, ломаться особо не чему.
Конечно же проверю её в деле. Мне как раз нужно подмарафетить стену дома.
Весь тот объём, на который я расчитывал, она нормально крутила. Лопасти я изначально сомневался делать большими, но в итоге они прекрасно справились с перемешиванием.
При опрокидывании движка, конечно, чуть не хватало и он притормаживал, ну а что можно ожидать от 180Ватт.
В целом я очень доволен таким аппаратом у себя в хозяйстве. Мешать лопатой такие объёмы никакого удовольствия.
Я с Вами прощаюсь до следущей публикации, всем пока!
Ссылка на видео на канале Tera Fox: https://youtu.be/Sc82fheJgn0