Технология лазерной резки — ее применение, оборудование на котором выполняется резка, пример работ сделанные по данной технологии
Популярность лазерной резки
В наше время, лазерная резка широко применяется в промышленности,частном бизнесе, хобби и уже давно не является редким явлением
Преимущества лазерной резки:
- Оборудование для лазерной резки имеет ЧПУ, благодаря этому вырезанные детали имеют точность~~0.2мм.
- Во время лазерной резки материала, не выделяется пыль.
- После резки материала, края не остаются рваными.
- Высокая скорость реза в соотношении с качеством.
Оборудование для лазерной резки
Оборудованием для лазерной резки является лазер с ЧПУ. Лазеры бывают нескольких типов. Самый распространенный тип — это газовый СО-2 лазер. Принцип его работы заключается в том, что внутри лазерного станка находится лазерная трубка
В трубку закачен газ и через него пропускаются высоковольтные импульсы с большой частотой, напряжение порядка 25 киловольт. Благодаря импульсам на катоде формируется лазерный луч. Для человека данный луч невиден, но предоставляет опасность, может оставить сильный ожог или даже прожечь конечность за считанные секунды насквозь
Внутри трубки проходит водяной контур охлаждения. Для охлаждения трубки необходимо дополнительное оборудование. Оно называется "Чиллер"
Лазерная трубка располагается за станком. Лазерный луч передается в фокусную линзу путем специальных зеркал. За перемещением портала, отвечают шаговые двигатели и система ЧПУ. Самыми популярными системами управления газовых лазеров являются: плата «М2» и «Ruida». Ruida более дорогая и простая в эксплуатации система. Для настройки луча проводится юстировка зеркал.
Газовый Лазер
Помимо резки материалов, на лазере можно также выполнять гравировку на различных материалах. Включая стекло, камень, кожу, металл, дерево и т.д.
Разновидности лазерных оборудований
Помимо газовых лазеров, бывают еще диодные лазеры и оптоволоконные маркера. Они отличаются сферой применения и устройством
Примеры работ
В качестве примера — изделие, которое было изготовлено с применением технологии лазерной резки. Я хотел бы представить декоративную скрипку. Она выполнена из фанеры. Все детали были вырезаны на газовом лазерном станке, который находится в моей домашней лаборатории. Векторный макет был найден в интернете и был сильной доработан мною для своих целей. Скрипку была собрана мною, также в домашней лаборатории.
Началось все с резки целой коробки деталей. После нарезки деталей , необходимо было каждую деталь обработать , убрать нагар. Выполнялось все это с помощью вибро эксцентриковой шлифовальной машины и гриндерного станка. Все это есть в моей домашней лаборатории.
Благодаря резу специальной формы, «гибкому резу», фанера может гнуться и не ломаться. Это позволяет аккуратно сделать борт скрипки сложной геометрии.
Затем необходимо сделать будущий гриф скрипки. Делать его было достаточно долго, така как силовые грифа наборные, их нужно было склеить стопкой, предварительно обработав и установив направляющие. Если обратить внимание, то все большие части скрипки склеены. Это из-за того, то поле станка маленькое и детали просто не помещались.
А затем меня ждал сюрприз в виде сгоревшего насоса в системе жидкостного охлаждения, который гоняет антифриз по контору( у меня установлен не чиллер, а более бюджетный вариант. Система охлаждения для напитков. Она хоть и больше по размерам, раза так в три, но значительно дешевле)
После двух дней попыток ремонта системы с последующим успехом, я снова приступил к изготовлению скрипки.
Была проведена установка бортов, покрытие внутренней стороны морилкой.
Далее, верхняя половинка деки была покрыта морилкой и установлена на свое место. Во время склейки , половина деки была прижата грузом для надежности и лучшего качества склейки поверхности.
А затем и вовсе вся дека была покрыта морилкой и в несколько слоев лаком. После каждого слоя лака, проводилась полировка и процедура с нанесением последующего слоя лака. Также была изготовлена и установлена направляющая для накладки грифа
Пока слои лака сохли, я занялся изготовлением колков. Они были склеены из трех слоев фанеры, обработаны и подогнаны на гриндерном станке. Форма колков придавалась на нем же.
По итогу я приклеил накладку грифа , установил колки, снова прошелся лаком, отполировал и в результате получил декоративную скрипку, которая может придать антураж какой-либо экспозиции, удивить гостей или просто быть подарком для какого-нибудь музыканта или человека, приближенного к музыке. Осталось установить струны.
В заключении , хочу сказать, что лазерная резка материалов — это современное будущее, которое все больше и больше набирает обороты. С каждым днем обладателей лазерных станков становится все больше. Для кого-то — это бизнес, ведь на станке реально вырезать разные изделия на продажу, для кого-то хобби, ведь можно, например, вырезать детали радиоуправляемого самолета и собрать готовую модель, а для кого-то — это помощник в своем деле, который помогает, например, наносить фирменный логотип на изделие. Лично для меня, лазерный станок и то и другое. Применений лазерному оборудованию очень много. Благодарю всех за внимание!