На ОАО «УКХ «ММЗ» продолжается внедрение системы 5S, являющейся одним из инструментов бережливого производства. Ее внедрение способствует повышению производительности труда и улучшению производственного процесса за счет рациональной организации рабочих мест, улучшает качество труда, экономит время и совершенствует корпоративную культуру. Действие системы распространится на основные и вспомогательные цехи предприятия.
Впервые система 5S была внедрена в Японии к середине 50-х годов XXвека, но ее идеи получили широкое распространение во всем мире после признания ее заслуг в рамках производственной системы компании «Тойота», послужившей основой для создания в конце 80-х годов ХХ века в США концепции бережливого производства.
«Система включает пять шагов: сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй и совершенствуй, – объяснил начальник БУКиВП Александр Сорва. – Это подразумевает, как пример, строго определенное расположение предметов и рабочих зон, удаление всего ненужного, расчет необходимых для выполнения обязанностей движений и исключение лишних. По возможности, действия на рабочих местах и их организация должны быть настолько стандартизированы, с использованием системы визуальных подсказок, чтобы любой новый человек мог быстро включиться в деятельность, не испытывая проблем с обучением».
Задача внедрения на предприятии системы 5Sбыла поставлена руководством ММЗ в 2019 году. Первым этапом стала разработка и принятие стандарта СТП 212-19-2019. Как начало конкретной реализации его положений, было проведено двухэтапное обучение руководителей и специалистов цехов требованиям системы 5S. Затем в конце 2020 года для пилотного проекта был выбран участок чугунных и мелких деталей ЦМС, с которого и началась «обкатка» применения системы на предприятии. Процесс курирует БУКиВП.
«В цехе малых серий создана рабочая группа в составе начальника, его заместителей, мастеров и технолога, – рассказала специалист по организации бережливого производства Ирина Марчук, – которые вместе с нами непосредственно занимаются внедрением 5S. Начали с проведения оценки и анализа состояния рабочих мест на производстве. Исследуются все рабочие места, составляются списки необходимого оборудования и инструментов для их упорядочивания. С помощью цветовой разметки строго разграничиваются зоны: готовой продукции, дефектной, межоперационного задела, прохода. Для рационализации маршрута движения изделий может даже понадобиться перестановка станка или установки. Один из шагов – это кампания «красных ярлыков», когда все предметы, не задействованные в процессе производства, удаляются с производственного участка. Говоря о 5S, мы говорим об изменении мышления, и очень важна обратная связь с рабочими. Они должны понимать, что внедрение 5S приведет к повышению их комфорта в течение трудового дня, когда все лишние, отвлекающие факторы будут устранены, а все необходимое будет под рукой. В дальнейшем те наработки, которые мы получим в процессе реализации пилотного проекта, распространим на остальные участки и цехи, конечно, с учетом специфики каждого».
Процесс внедрения системы 5S – длительный, пошаговый, и может занять не один год. «Нельзя сказать, что данная система – нечто совершенно новое для предприятия, – уточняет Александр Сорва. – Фактически ее элементы, хотя они так и не назывались, применялись давно. Однако теперь необходимо внедрить систему комплексно и усовершенствовать все ее конкретные проявления».
Наталья КОНСТАНТИНОВА
#mmz #ммз #цмс #бережливоепроизводство #система5S