Мы не отбираем! Мы даем надежный инструмент.
Современная горнодобывающая и перерабатывающая промышленность, это сложный многоступенчатый механизм, состоящий из многих этапов движения ископаемого сырья (руды), от карьера до склада готовой продукции.
На каждой стадии, происходит множество этапов трансформации исходного материала, и на каждом этапе, необходима точная информация о состоянии и концентрации ценных и целевых компонентов.
Для получения конечного результата необходимо проделать ряд операций, основные из них это; Отбор проб,
Подготовка проб,
Анализ содержания в пробе целевого компонента, либо его физико-химических свойств,
Статистическая обработка результатов.
И вот здесь, многие смещают свой вектор внимания на аналитические приборы и точные расчеты. Но!
Как показывает практика, 85 % ошибок и выраженных в цифрах отклонений, получается на стадии отбора первичной пробы, 10 % на стадии подготовки пробы к анализу и лишь 5 % приходится на сам анализ.
Каждый этап необходимо выполнить точно, в соответствии с требованиями регламентирующих документов.
Для целей улучшения контроля за производством, необходим комплексный подход к опробованию, это позволяет исключить ошибки или свести их к минимуму.
Опробованием называется совокупность операций, связанных с отбором и обработкой проб с целью изучения и исследования состава и свойств материала, от которого отобрана проба. Правильным можно считать такой метод опробования, при котором небольшая по массе часть материала, называемая пробой, которая по своим физическим свойствам и вещественному составу соответствует среднему составу всей массы опробуемого материала.
Поэтому основными факторами, влияющими на опробование, являются состав, свойства и физическое состояние опробуемого материала, такие как содержание полезных компонентов, крупность, влажность, плотность и др. Также, необходимо определить назначение отбираемой пробы, необходимой точности и достоверности получаемых в результате опробования данных.
Различают следующие по назначению пробы:
- химические — отбираются с целью определения в них содержания полезных компонентов и примесей;
- минералогические — отбираются с целью изучения вещественного состава, определения рудных минералов и вмещающих пород, их вкрапленности, структурных и текстурных особенностей;
- гранулометрические — отбираются для контроля продуктов дробления и измельчения;
- пробы для определения влажности — отбираются от исходной руды и концентратов для составления материального баланса, а также контроля технологического процесса фильтровальных и сушильных отделений.
В зависимости от цели и способа опробования проба может быть отобрана за один или несколько приемов. Точечная проба отбирается из одной точки (места) опробуемой партии или путем одной отсечки от потока движущегося материала.
При большом объеме опробуемого материала, партия, разбивается на подпартии, так же партия может разбиваться на подпартии при большой продолжительности временного интервала, за который необходимо отбирать представительную пробу. Это может быть смена, или определенный временной интервал, например 6 или 8 часов.
Подпартия, так же составляется из точечных проб, отобранных от части партии или потока. Общая, или объединенная, проба состоит из всех точечных проб или подпроб, отобранных от партии или потока. Отобранные пробы должны быть представительными, т. е. в максимальной степени характеризовать весь материал, подвергавшийся опробованию.
Как Вы уже поняли, особое внимание стоит уделить отбору первичной пробы материала.
Основное условие для получения точной представительной пробы — определение ее массы.
Масса пробы зависит от массы опробуемой партии, крупности материала, его однородности, содержания и вкрапленности полезных компонентов.
Поэтому, прежде чем приступить к отбору проб, необходимо определить такие параметры как: массу партии;
размер наибольшего куска;
массу точечной пробы;
число точечных проб;
период отбора точечных проб;
массу объединенной пробы;
коэффициент вариации содержания целевого компонента;
точки отбора точечных проб.
Массу партии, например из транспортных емкостей, железнодорожных вагонов и т.п, входящих в состав партии, устанавливают взвешиванием или на основании сопроводительных документов. Для потоков, материала передаваемых по ленточному конвейеру, берут часовую производительность умноженную на время за которое будет формироваться партия.
Размер максимального куска опробуемого материала определяют визуально для установления точечной пробы. За размер максимального куска принимают размер кусков, содержание которых в опробуемом материале составляет не менее 5 % (или размер отверстия сита, на котором остается около 5 % отсеваемого материала по массе).
Коэффициент вариации содержания целевого компонента, это коэффициент, зависящий от характера распределения полезного компонента.
Существуют два основных метода отбора проб: ручной и механизированный. Выбор метода отбора проб зависит от того, находится ли опробуемый материал в неподвижном состоянии или в состоянии движения. При опробовании неподвижного материала используются в основном ручные методы. При опробовании движущихся материалов наряду с ручными применяются также и механизированные методы. Метод отбора и расположение точек отбора точечных проб устанавливают в зависимости от характеристики опробуемого материала, места и вида его расположения. Во всех случаях важно выбрать правильный метод опробования с тем, чтобы предотвратить погрешности, связанные с неоднородностью материала и явлением сегрегации.
Конечно, существует множество мест, где на первый взгляд возможен лишь ручной отбор проб. Ведь существуют различные штабели материала, для промежуточного хранения, рудные склады, площадки для шихтовки материала и тд.
Так же существуют неудобные места на Обогатительных фабриках, где не удобно поставить автоматический пробоотборник.
Золотое правило отбора проб:
Каждая частица в массе материла, должна иметь возможность стать частью конечной пробы.
В современных реалиях, необходимо отходить от ручного отбора проб. Объемы перерабатываемого материала возрастают, скорость обработки данных возрастает, потребность в оперативном получении информации возрастает.
Многие ГОСТы касающиеся обогащения различных полезных ископаемых указывают на необходимость ухода от ручного отбора проб.
Так, например, Согласно Приложения к ГОСТ 14180-80, указано обязательное к выполнению правило: «Опробование руд на обогатительных фабриках должно быть механизировано. К ручному отбору следует прибегать только в тех случаях, когда невозможно организовать механизированное опробование».
Механизированное опробование руды, поступающей на обогащение, должно производиться на потоке до любой операции обогащения, либо автоматическими пробоподготовительными установками с механическими пробоотборниками для дробленных руд, установленными после среднего или мелкого дробления, либо механическими пробоотборниками для пульпы, установленными после мокрого измельчения руды (если в пульпу до точки опробования не поступают промежуточные продукты обогащения).
Важно помнить, что контроль технологического процесса обогащения проводится по определенной схеме. В зависимости от назначения одни и те же параметры в одних фазах производства контролируются непрерывно, в других - периодически.
Опробование полезных ископаемых и продуктов обогащения проводится с различной целью.
Как говорилось выше, отбираемые пробы на обогатительной фабрике можно классифицировать: на минералогическую, химическую, технологическую пробы для определения содержания влаги и пробы для ситового и седиментационного анализов.
Контроль технологического процесса проводится по определенной схеме. В зависимости от назначения различают следующие схемы опробования и контроля:
схемы опробования и контроля, предназначенные для оперативного руководства технологическим процессом;
схемы полного опробования, предусматривающие опробование всех фаз технологического процесса с целью составления количественно- шламовой схемы;
схемы опробования, предназначенные для составления технологического и товарного баланса металлов;
Для оценки эффективности обогащения, производят количественный учет и качественный контроль исходного сырья и основных продуктов, а также технологический и общетехнический контроль подготовительных, основных и вспомогательных операций. Путем систематического и полного опробования исходного сырья и получаемых в ходе переработки продуктов, можно осуществить контроль производственного и технологического процессов, а так же организовать правильный учет работы предприятия.
Теория теорией, но что еще так же важно, так это ответственно отнестись к выбору и поставщику оборудования.
К вопросу выбора поставщиков оборудования, многие добывающие и перерабатывающие предприятия относятся неоднозначно. Несмотря на кажущиеся финансовые преимущества приобретения российского оборудования для отбора проб и дальнейшей подготовки проб, многие специалисты умеющие считать деньги ответственно подходят к выбору основного и вспомогательного оборудования и смотрят в сторону импортного оборудования от надежных поставщиков.
Компания Импэкс Индастри, город Санкт Петербург, осуществляет комплексный подход к решению задач по отбору проб и дальнейшей подготовки проб и всегда готова прийти на помощь в решении столь нужного и сложного вопроса.
ООО ИМПЭКС ИНДАСТРИ
197101, Санкт-Петербург, а/я 80
8 (800) 302-06-70 - бесплатный вызов с территории РФ
+7 (812) 405-06-70
info@impexindustry.ru