Несоосность, или устранение расцентровки на механизмах, является основным знанием всех технических специалистов промышленных предприятий. Лидеров в центровке оборудования является компания BALTECH. На учебном курсе ТОР-101 «Основы лазерной центровки и выверки геометрии роторных машин» который ежемесячно проходит в учебном центе компании BALTECH в г.Санкт-Петербурге, преподаватели рассказывают слушателям почему задача устранения несосности валов промышленного оборудования является одной из важнейших задач в области обслуживания промышленных агрегатов. Несоосность валов является причиной более 60% выходов из строя роторного оборудования, что способствует уменьшению межремонтного интервала и как следствие увеличивает затраты на эксплуатацию данного оборудования. Вместе с тем, несоосность обуславливает повышенную нагрузку на элементы и отдельные узлы промышленных агрегатов, что приводит к их преждевременному выходу из строя, а также увеличивает затраты потребляемой энергии . Классические методы устранения несосности валов просты, но они не обеспечивают точность, необходимую для работы современных механизмов. Метод устранения несоосности с помощью линейки и щупов достаточно прост в применении, но не позволяет отцентровать механизм, уложившись в используемые для данного типа агрегата допуски, так как является грубым. Следующий метод, использует индикаторы часового типа, обеспечивая довольно высокую точность, но для использования данного метода требуются высококвалифицированные специалисты и не всегда есть возможность использовать данные методы на специализированном оборудовании (нет возможности установить индикаторы и т.д.). Существенно улучшить процесс выверки валов по сравнению с классическими методами позволяет применение лазерных систем центровки (системы серии Квант производства BALTECH и компании Fixturlaser), которые обеспечивают более быструю и точную регулировку оборудования. Устранение несоосности с помощью приборов лазерной центровки значительно облегчает работу специалиста, делает ее более удобной и позволяет добиться требуемых результатов в кратчайшие сроки.
Соосность определяет уровень надежности роторного (динамического оборудования). На учебном курсе для механиков и энергетиков ТОР-101 «Основы центровки и лазерной выверки геометрии роторных машин и механизмов», который ежемесячно проходит в учебном центре компании BALTECH в г.Санкт-Петербурге, преподаватели рассказывают слушателям почему задача выверки соосности валов промышленного оборудования является одной из важнейших задач в области обслуживания промышленных агрегатов. Говорят, что валы соосны, когда их центры вращения лежат на одной линии. Для обеспечения надежности и увеличения межремонтного интервала роторного оборудования сопряженные валы механизма должны быть соосны, т. е. в двух плоскостях их центры вращения должны лежать на одной прямой. При производстве механизмов сложно оставаться в пределах допусков, обеспечивающих требуемые значения соосности валов оборудования, поэтому при монтаже оборудования, непосредственно на предприятии Заказчика, его центруют, т.е. перемещают в пространстве при помощи горизонтальных подвижек лап привода и вертикальных путем подкладывания калиброванных пластин (калиброванные пластины серии BALTECH). При поставке оборудования, работы по достижению допустимой соосности валов производит предприятиеизготовитель. Но состояние центровки механизма чаще всего будет нарушено при транспортировке механизма. Также возможно появление таких дефектов, как деформация, нарушение крепления к станине, мягкая лапа (soft foot). Также нарушение соосности механизмов приводит к преждевременному выходу из строя отдельных узлов оборудования и может привести к внеплановому останову.. Добиться соосности валов оборудования в пределах рекомендуемых допусков возможно используя современные системы для центровки валов, такие как BALTECH SA-4300, КВАНТ-ЛМ, Fixturlaser NXA и др. Допуски, применяемые в работах по достижению соосности оборудования зависят от скорости вращения и степени критичности механизма. Чем выше скорость вращения, тем жестче допуски по центровке на данном оборудовании.