Всем привет. В своей хоббийной столярке я часто пользуюсь фрезером и считаю его своим любимым инструментом. Такая любовь обусловлена его исключительной универсальностью и огромным потенциалом для столярных хоббитов типа меня. Вот и попробую понемногу делиться своим опытом использования, может кому полезно будет. Сейчас по просьбе знакомого начал делать стеллажик. Обычный ящик с ячейками, наподобие тех, что делают для хранения винных бутылок. Вот только ячеек всего будет 6 рядов по 15 ячеек в ряду и размер ячейки 5*5см. Фрезеровать под все эти перемычки почти полторы сотни пазов, выставляя каждый раз упор заново - это просто застрелиться можно сколько работы. При этом крайне желательно чтобы пазы были максимально точно параллельны друг другу, иначе вся конструкция не соберётся ровно. Было решено сделать простой кондуктор для автоматизации процесса. Собственно говоря, вот всё что нам потребуется.
Для начала выбираем пазовую фрезу желаемого диаметра. У меня это 8мм Энкоровская фреза. В какой-нибудь жертвенной деревяшке делаем ей паз длиной сантиметров 20. На фото это ближняя деревяшка. Используя этот паз, надо сделать любым доступным способом маленькую рейку, которая бы точно подходила под ширину паза. Эту рейку мы назовём "ключом" кондуктора. Надо чтобы ключ в пазу двигался без особого усилия, но и без люфтов. Подгонка ключа по ширине паза - самая ответственная часть изготовления кондуктора. Когда ключ готов, делаем основание под фрезер, на котором этот самый ключ будет крепиться. Для этого снимаем с фрезера пластиковую подошву (чёрная на фото) и на фанерке толщиной 10-12 мм переносим расположение крепёжных отверстий. Сверлим отверстия, обязательно зенкуем и прикручиваем к фрезеру вместо родной подошвы. Прикрутив фанерную подошву, включаем фрезер и выбранной фрезой делаем отверстие. Тут надо помнить, что пазовая фреза достаточно неохотно выбирает материал прям по центру, где нет режущих кромок, поэтому для фрез диаметром мм 20 и больше, есть смысл немного наметить фрезой будущее отверстие, потом снять подошву с фрезера и просверлить прямо по центру обычным сверлом меньшего диаметра. После этого, надо приклеить к подошве готовый ключ и наш кондуктор готов.
При нарезании пазов изделия между ними должно быть ровно 54мм. Не по осям, а от края одного паза, до края соседнего паза. Эти самые 54 мм выдерживаем от края фрезы до ключа. Вселенская точность тут не нужна и если у вас по факту получится, например, 54, 2мм, то и между пазами в изделии будет стабильно 54, 2мм. В любом случае это значение будет постоянным и не будет меняться, что даст отличную повторяемость. Высота ключа над подошвой должна быть немного меньше чем глубина пазов изделия. У меня пазы планируются 3мм в глубину, поэтому после приклеивания ключа я лишнюю высоту сточил шлифмашинкой. Делать это до приклеивания нежелательно, потому что такой тонкий ключ в процессе приклеивания наверняка изогнется и потом кондуктор начнёт заедать при работе. Ну и собственно говоря, пробный тест готового кондуктора.
Как видно, пазы получаются ровными и равномерными, а вся работа по их нарезанию заняла 1-2 минуты. Как себя покажет кондуктор в "боевых" условиях, посмотрим позже. Стеллаж буду делать на следующей неделе, о чем тоже сделаю пост Почти по такому же принципу можно сделать кондуктор для массового изготовления ящичного соединения шип-паз. Данный тип соединения очень крепкий и как вы сможете убедиться, его изготовление гораздо проще, чем могло бы показаться. Но об этом как-нибудь в другой раз.
В общем, попробую делать серию постов подобного рода, а там посмотрим как зайдёт. Если остались вопросы, с удовольствием отвечу в комментариях.
Читайте также.