Ламинат - один из самых популярных видов напольных покрытий в настоящее время, его принято считать бюджетной альтернативой традиционным деревянным полам. Эта статья - об истории создания ламината, структуре материала, его достоинствах и недостатках.
Эволюция ламинированных покрытий
Прежде всего, стоит определить, что именно стоит называть ламинатом. Если взять чисто техническое определение, ламинат - это отделочный материал, представляющий собой плиту из древесного волокна средней или высокой плотности, облицованную плёнками на основе термореактивных полимеров.
Родоначальниками ламинированных покрытий можно назвать технологов шведской компании Pergo. В конце 70х годов ими была предложена технология ламинирования древесной плиты. Она получила название HPL (High Pressure Laminat) - ламинат высокого давления. На первом этапе производства прессуются защитный, декоративный слой и крафт-бумага, пропитанные меламином. Происходит это в отдельной камере под очень высоким давлением, при температуре 140 градусов. На следующем этапе прессования полученный HPL слой (толщиной около 0,6 мм) соединяется с несущей плитой и нижним стабилизирующим слоем. Такая технология требовала значительных затрат на производство и не получила широкого распространения.
В 90х годах в Германии была разработана технология прямого прессования (DPL – Direct Pressure Laminate). В процессе производства на плиту-основу накладывается декоративный слой из крафт-бумаги, сверху он покрывается защитным слоем, другая сторона плиты-основы покрывается стабилизирующим слоем из крафт-бумаги, затем все слои спрессовываются при температуре около 200°C под давлением до 3000 кг/м2. Для прочного скрепления слоев достаточно менее одной минуты. Данный способ производства позволил выпускать ламинат с различным тиснением на поверхности. Технология DPL значительно ускорила и удешевила процесс выпуска ламината, так как производство стало осуществляться за одну технологическую операцию.
Следующим витком эволюции технологий производства ламината стало появление технологии непрерывного прессования (CPL - continuous pressure laminate), позволившей ещё сильнее снизить производственные затраты и, как следствие, стоимость продукции. Данная технология очень близка к процессу производства DPL: объединение слоев будущего покрытия производится за один этап. Отличие - в использовании одного или нескольких крафт-слоев под декоративным слоем. Это позволяет значительно увеличить прочность СPL ламината по сравнению с DPL. Таким образом, занимая промежуточное положение между HPL и DPL технологией, CPL ламинат более устойчив к механическим воздействиям, чем ламинат DPL, но при этом он все же менее прочный, чем ламинат высокого давления (HPL).
Стоит отметить эволюционный путь плиты, лежащей в основе ламината. Если поначалу при изготовлении ламината по технологии HPL использовалась ДСП-плита (древесно–стружечная плита) , потом её заменили на MDF-плиту средней плотности, которую сменила HDF-плита высокой плотности. В настоящее время весь ламинат изготавливается с использованием исключительно плит высокой плотности - HDF.
Структура ламината
Современный ламинат, вне зависимости от технологии производства, имеет практически одинаковый набор слоёв (кроме дополнительного крафт-слоя, отсутствующего в технологии DPL)
- Защитный слой – верхний слой, определяющий уровень защиты покрытия от истирания, защищающий от образования пятен, влаги и воздействия химических веществ. Представляет собой крафт-бумагу, пропитанную меламиновыми смолами, куда могут входить также частицы корунда (оксид алюминия). В процессе производства данный слой сплавляется с нижними слоями и становится прозрачным. Прочность верхнего слоя определяется количеством меламиновой смолы, используемой при пропитке, а от его толщины зависит износостойкость покрытия.
- Декоративный слой – изображение декора, придающий покрытию привлекательный внешний вид. Функцию выполняет исключительно визуальную. Слой состоит из крафт-бумаги, пропитанной меламином, на которую нанесено изображение. Современный уровень развития печатных технологий позволяет ламинату имитировать практически любые материалы – дерево, камень, металл, керамическую плитку и так далее.
- Основной слой (HDF – плита) – отвечает за общую толщину, прочность, коэффициент теплоизоляции материала. Это плита из древесного волокна толщиной от 6 до 12 мм. Она изготавливается из измельчённых волокон, как правило, хвойных (редко – лиственных) пород, спрессованных под высоким давлением. В качестве связующих компонентов добавляются карбамидные и меламиновые смолы. Чем выше давление в процессе прессования, тем больше плотность плиты. Также плотность плиты увеличивают, увеличивая количество добавляемых смол – но покрытие, изготовленное на основании именно такой плиты, однозначно не стоит называть качественным из-за высокого содержания смол в продукте. HDF-плиты практически не подвергаются гниению благодаря очень высокой плотности. Именно в основном слое в процессе изготовления ламината вырезаются замки. Также прочность замкового соединения зависит от плотности плиты.
- Стабилизирующий слой обеспечивает стабильность формы и размеров покрытия. Он выравнивает напряжение на лицевой и обратной стороне доски, а так же защищает от негативных внешних воздействий снизу, из основания. Представляет собой один или несколько слоев крафт-бумаги из хвойных пород дерева, пропитанной меламином. В процессе изготовления слой надежно спрессовывается с несущей плитой. У ламината бюджетного класса используется, как правило, один слой крафт-бумаги, а в покрытиях более высокого класса используется несколько слоёв.
У некоторых производителей ламинированных покрытий, использующих технологию HPL и CPL, имеется дополнительный слой из крафт-бумаги. Он состоит из бумаги, изготовленной из хвойных пород древесины, пропитанной меламином, обеспечивая дополнительную защиту покрытия от влаги, ударов и продавливания.
Повторяемость рисунка
Повторяемость рисунка - такое количество досок, через которое встретится плашка с таким же рисунком. Данный параметр определяется в первую очередь технологией производства. Существует закономерность: чем дороже ламинат, тем реже будут повторяться одинаковые доски покрытия.
Согласно статистике, средний показатель повторяемости рисунка ламината примерно 1:20. У некоторых европейских производителей повторяемость рисунка достигает 1:60. У бюджетного ламината показатель менее 1:10, доски повторяются практически в каждой упаковке.
Плотность плиты
Основа ламината - древесноволокнистые плиты изготавливаются из мелких опилок или отходов деревообрабатывающего производства. Опилки измельчаются, обрабатываются паром и далее подаются на тёрочную машину. Измельчённое сырьё просушивается, смешивается со смолами и затем прессуется.
По плотности древесноволокнистые плиты разделяются на:
- плиты низкой плотности – LDF (200-600 кг/м3)
- средней плотности – MDF (600-800 кг/м3)
- высокой плотности – HDF (от 800 кг/м3)
Технологии изготовления ламината
Вне зависимости от технологии, процесс объединения слоёв производится под воздействием давления и высокой температуры. Так как в состав защитного, декоративного и стабилизирующего слоёв входят меламиновые смолы, при нагревании они прочно скрепляются с основой покрытия - плитой, создавая единое покрытие.
На данный момент существует 3 основные технологии изготовления ламинированных напольных покрытий:
- HPL – раздельное прессование
- DPL – прямое прессование
- CPL – непрерывное прессование
Рассмотрим их подробнее.
HPL технология (высокое давление)
Название - сокращение от английского High Pressure Laminate (ламинат высокого давления). Особенностью метода является поэтапное производство с использованием высокотехнологичного оборудования. Сложный и дорогостоящий процесс изготовления разделяется на несколько этапов горячего прессования под высоким давлением:
Этап 1. В отдельной камере спрессовываются защитный, декоративный и крафтовый слои под очень высоким давлением (ок. 2,5 млн кг/м2) при температуре 140°С.
Этап 2. Получившийся HPL слой (толщиной ок. 0,6 мм) соединяют с несущей плитой и нижним стабилизирующим слоем.
Производимое по данной технологии покрытие отличается высокими прочностными характеристиками, главный недостаток - высокие затраты при изготовлении.
DPL технология (двойное прессование)
DPL - сокращённое название от Direct Pressure Laminate (ламинат двойного прессования). Большая часть ламината (90%) выпускаются по данной технологии. Двойное прессование, в сущности, является упрощённой версией HPL технологии: изготовление сведено к одной операции - под воздействием высокой температуры все слои прессуются одновременно.
В процессе производства поверх основы - плиты накладывается декоративный слой, покрывающийся сверху защитным, с нижней стороны основа покрывается стабилизирующим слоем из плотной бумаги. После этого все слои спрессовываются под давлением до 3000 кг/м2 и воздействием температуры около 200°С. Скрепление слоёв занимает менее одной минуты - для прочного скрепления этого вполне достаточно. За счёт сокращения времени, затраченного на производство продукции, удалось существенно снизить себестоимость материала.
В настоящее время на рынке сложно встретить ламинат, изготовленный из плиты средней плотности (MDF), так как технология DPL требует высокой прочности от несущей плиты.
CPL технология (непрерывное прессование)
CPL - сокращение от Continue Pressure Laminate (ламинат непрерывного прессования). Технология практически идентична DPL - слои покрытия объединяются за один этап, отличие заключается в использовании одного или нескольких дополнительных крафт-слоёв под декоративным слоем. Таким образом, прочность CPL ламината значительно выше, чем у DPL.
Ламинат, произведённый по технологии CPL, отличается большей устойчивостью к механическим повреждениям, чем DPL, однако всё же уступает по прочности HPL покрытиям. На сегодняшний день всего лишь 10% ламинированных покрытий изготавливаются по технологии непрерывного прессования.
Типы замков ламината
Замковые системы у ламината можно поделить на 2 большие группы: Lock и Click. Отличия в замках заключаются в методах стыковки соседних плашек.
Устаревший на данный момент замок типа Lock изготавливается лишь на старых производственных линиях. Соединяющий элемент напоминает шип, оснащённый гребнем, входящий в паз на другой стороне панели. Сборка происходит в горизонтальной плоскости путём подбивания элементов. Данный тип замка сложно разобрать, не повредив, а профиль часто изнашивается со временем от постоянных нагрузок и трения.
Большинство современного ламината обладает замками типа Click, лишёнными недостатков Lock-замков. Они имеют форму замыкающего шипа в виде плоского крюка, в пазах предусмотрены площадки для его вхождения. Такая конструкция надёжно удерживает панели, предотвращая появление щелей даже при высоких нагрузках.
Поколения замков ламината
Все замки ламината условно разделяют на 3 поколения:
1G. Замки типа Lock. Сейчас практически не встречаются.
2G. В замках такого типа «шипы» располагаются по одной длинной и короткой стороне доски, по двум другим нарезаны «пазы». При сборке покрытия вначале надо собрать весь ряд (соединяя доски по торцевой стороне) а затем соединить собранный ряд с предыдущим по длинным сторонам.
5G. В данном типе замка по длинной стороне тип замыкания такой же, как у 2G, а для соединения по торцевой стороне присутствует специальная пластиковая вставка, облегчающая защёлкивание и делающая процесс сборки быстрым и простым. Покрытие собирается поштучно.
Замок Uniclic
Технология соединения досок покрытия, получившая название Uniclic, была разработана и запатентована в 1997 году технологами компании Unilin. Прочность замкового соединения Uniclic обеспечивается благодаря особому профилю замка, обеспечивающему натяжение после замыкания, которое сближает соединенные доски, гарантируя отсутствие щелей или промежутков между соседними плашками. Данная технология подходит для соединения досок как по длинной, так и по короткой стороне. В 2010 году корпорация UNILIN для защиты своих авторских прав на замковое соединение Uniclic составила программу L2C (Лицензия на замок). Этим лейблом снабжаются все ламинированные покрытия, изготовленные в Китае и официально применяющие технологию Uniclic в своей продукции.
Фаска у ламината
Фаска представляет собой скошенную под определённым углом к поверхности кромку. Угол скоса, как правило, составляет от 15 до 50 градусов. Впервые появилась на массивной паркетной доске, применялась, чтобы скрыть неизбежный разрыв лакового покрытия.
Ламинат с фаской, помимо сходства с натуральным паркетом, решил проблему задирания кромок верхнего меламинового слоя при использовании покрытия, но при этом появилась проблема с влагостойкостью. На ламинате фаска формируется исключительно фрезерованием, при этом снимается верхний защитный слой и открывается доступ влаги в основную древесноволокнистую плиту.
У современного ламината используется два вида защиты фаски:
- Прокрашивание – поверхность фаски покрывается красящим составом с определёнными водозащитными свойствами. Минус – для качественной уборки покрытия требуется мощный пылесос, способный убрать всю пыль из щелей.
- Ламинирование – поверхность фаски проклеивается крафт-бумагой. Это более дорогостоящий способ, применяется при формировании U-образных кромок, защищающий от воды, грязи и истирания.
Виды фаски на ламинате
Самые распространённые виды: V-образная и U-образная фаски, различающиеся профилем фрезы, снимающей слой материала.
U-образная фаска своими мягкими, округлыми переходами между досками создаёт эффект «деревенского» пола. Чаще всего встречается V-образная фаска, формирующая треугольник с чёткими гранями острием вниз. В некоторых дизайнерских коллекциях ламината встречаются неравномерные фаски, создающие эффект неровности, присущий натуральному дереву.
Также фаска может быть снята со всех 4х сторон доски (4U или 4V) или только по длинным её сторонам (2U или 2V), что создаёт так называемый эффект бесконечной доски, визуально удлиняющий помещение
Толщина ламината: на что она влияет?
Популярно мнение, что чем толще ламинат – тем лучше. Это утверждение верно для паркетной доски и массивного паркета, а качество ламинированного покрытия определяется в первую очередь плотностью древесноволокнистой плиты.
На рынке представлены ламинированные напольные покрытия толщиной от 6 до 12 мм:
- 6-7 мм считается бюджетным, сейчас практически не встречается
- 8-10 мм можно считать оптимальным выбором, такая толщина плиты обеспечивает возможность нарезания качественного и прочного замкового соединения.
- свыше 12 мм исключительно маркетинговые продукты, серьёзного увеличения качественных характеристик не наблюдается, а стоимость на порядок выше.
Стоит отметить, что при прочих равных характеристиках ламинат большей толщины будет обладать лучшими прочностными характеристиками.
Что входит в стоимость ламината
Цена на ламинат во многом зависит от стоимости основной плиты и верхнего слоя. Чтобы уменьшить расходы, производители бюджетного ламината из Юго-Восточной Азии увеличивают содержание связующих компонентов в плите, чтобы обеспечить необходимую плотность. В итоге получается достаточно бюджетный продукт, вызывающий много сомнений в безопасности покрытия.
Материалы, входящие в состав ламината ведущих европейских производителей, абсолютно безопасны для здоровья человека. Это подтверждается различными международными сертификатами.
Также на стоимость ламината влияет диаметр печатного вала, наносящего декор (помним о повторяемости плашек?). Чем реже повторяются доски покрытия, тем дороже оно стоит.
Не стоит забывать и о влиянии использования патентованных технологий на стоимость материала.
Стандарты качества. Ассоциация EPLF
С 2000х годов популярность ламинированных напольных покрытий стремительно стала расти, также, как и количество производителей. Это подтолкнуло европейских производителей ламината к созданию EPLF – ассоциации европейских производителей ламинированных напольных покрытий. На сегодняшний день в ассоциацию входят 18 производителей ламинированных напольных покрытий, 20 компаний-поставщиков и 10 спонсирующих организаций. В 2006 году с подачи EPLF был разработан европейский стандарт EN 13329:2006, призванный упорядочить технические характеристики ламината, приведя их к единой классификации по сфере использования. Так появились классы ламината.
Классы ламината
Любые покрытия разделяются на классы по интенсивности механического воздействия, которое способен выдержать материал согласно ГОСТ 58898-2020. Классы ламината –это комплексный показатель, присваиваемый покрытию по результатам ряда испытаний. В 2006 году появился европейский норматив EN 13329:2006, определяющий классы ламината, а в 2013 году вышел российский ГОСТ 32304-2013, являющийся переработанной версией европейского регламента.
Классы ламината по EN 13329:2006
Согласно европейским нормативам, ламинату присваивается класс на основании показателей:
- класс истираемости,
- класс ударной прочности,
- устойчивость к образованию пятен,
- устойчивость к прожигу сигаретой,
- результат при имитированном смещении ножки мебели
- испытание роликами стула
- набухание образца по толщине
Классы ламината по ГОСТ 32304-2013
Согласно российскому стандарту, ламинированным напольным покрытиям присваивается класс нагрузки на основании следующих показателей:
- устойчивость покрытия к истиранию
- устойчивость к пятнообразованию
- сигаретостойкость
- разбухание по толщине на 24 часа
Укладка ламината
Ламинат укладывается исключительно «плавающим», или свободнолежащим способом без приклеивания к основанию.
Подготовка к монтажу покрытия. Требования к основанию
Прежде, чем приступать к монтажу ламината, необходимо подготовить основание. Требования к основанию такие же, как для большинства других напольных покрытий: оно должно быть ровным, твёрдым, чистым и сухим. Допускается перепад ровности основания не более чем 2 мм на погонный метр, проверить можно при помощи строительного уровня.
Набор необходимых инструментов простой: ножовка, карандаш, подбивочный инструмент (к примеру, брусок), клинышки.
Сопутствующие материалы
Для укладки ламината потребуется подложка и гидроизолятор. В качестве гидроизолятора используют целлофановую плёнку толщиной не ниже 200 микрон, укладывают её внахлёст. Гидроизолятор нужен для того, чтобы предотвращать возможное поступление влаги из основания пола. Для кого-то кажется излишним возиться с укладкой плёнки – для чего это, если есть подложка? Важно помнить, что подложка не является барьером, препятствующим проникновению влаги.
Главная роль подложки – снижение ударного шума в помещении. Без подложки создастся так называемый эффект барабана: звуки шагов или падающих предметов будут слышны далеко. С помощью неё вы не сможете выровнять основание, использование толстой подложки приведёт к продавливанию покрытия, размыканию или поломке замков ламината. Оптимальной можно считать подложку толщиной около 2 мм. Выбирая подложку под ламинат, стоит помнить и о недостатках: вспененный полиэтилен быстро истончается, а пробковая подложка со временем может начать крошиться.
Монтаж покрытия
Наиболее просты в сборке замки типа 5G, укладка 2G замков потребует наличия опыта и сноровки. Типы замков уже разбирали выше, поэтому не будем повторяться.
Обязательно нужно оставлять расширительные зазоры вдоль стен. Это связано с изменением геометрических размеров покрытия при перепаде влажности и температуры в помещении. Если этого не сделать, уложенное покрытие станет «домиком», что приведёт к деформации замков.
Укладка ламината единым полотном в разных помещениях, разделённых дверным проёмом, не допускается. Допустимая площадь для свободной укладки у каждого производителя своя - тут следует быть повнимательнее.
Ламинат и тёплые полы
Ламинат можно использовать со всеми видами систем тёплых полов. Однако не стоит забывать о максимально допустимой температуре основания - 27 градусов. Увеличивать температуру нагрева стоит постепенно, не более чем на 5 градусов в сутки. Блажь производителей? Нет, данные требования указаны в СНиП 41-01-2003. При несоблюдении данных требований и перегреве вред будет нанесён не только внешнему виду покрытия, но и вашему здоровью.
Уход за ламинатом
Уход за ламинатом весьма прост и не требует специализированных средств. Можно применять все современные моющие средства, за исключением хлорсодержащих средств и абразивов. При влажной уборке тряпка должна быть хорошо отжата.
Использовать моющие пылесосы и паровые швабры на постоянной основе нежелательно. Постоянное воздействие влаги (тем более горячего пара под давлением) может привести к попаданию влаги в стык между плашками и, как следствие, риску его разбухания.
Недостатки ламината
Несмотря на такие достоинства, как - декоративность покрытия, отличная износостойкость и лёгкость укладки, ламинат обладает и несколькими существенными недостатками:
Чувствительность к влаге – несмотря на существование ламината, устойчивого к влаге, основной сферой применения покрытия остаются «сухие» помещения.
Пожароопасность – класс пожарной опасности ламината, как правило, КМ5, что не позволяет его применять в некоторых типах зданий. На рынке существует ламинат с классом КМ2, однако такой параметр достигается применением большого количества огнестойких пропиток, что ставит под сомнение его экологичность.
Влияние на уничтожение лесов – не самый очевидный недостаток, но цифры говорят сами за себя: для производства 1 м3 MDF или HDF плиты требуется 4 м3 древесины. Ежегодно в мире реализуется около 500 млн м2 ламината, выходит, что для производства такого объёма уходит около 20 млн м3 древесины – около 80 млн деревьев, растущих на площади, примерно равной площади Санкт-Петербурга.
Подведём итог
Современный ламинированные покрытия - достойный эквивалент натуральным деревянным покрытиям, экологичный и доступный по цене. Разнообразный в декорах, он обладает одним существенным недостатком - не подходит для укладки в помещениях с повышенным уровнем влажности.
Если нужен влагостойкий материал, качественно имитирующий структуру древесины, ваш выбор - кварц-виниловая плитка. Ознакомиться с каталогом и выбрать подходящий декор можно у нас на сайте: https://finefloor.ru/catalog/