Каждому любителю столярного ремесла необходимо иметь прижимной механизм. Без него невозможно обойтись при распиловке заготовок и деталей. При этом съёмные струбцины не всегда удобны. В своей статье я хочу рассказать, как самостоятельно изготовил зажимное устройство. Что я использовал при изготовлении Мне понадобились: Как я работал Порядок моих действий был таким: 3. Окончательная сборка зажима. Для этого я разъединил готовые стоечки, вставил между ними подготовленную струбцину и скрепил конструкцию на болты. Прикрепил самоделку к рабочему столу при помощи чёрных саморезов. Прижимной механизм, который я изготовил своими руками — самый лучший инструмент в моей мастерской. Без его помощи не обходится ни один серьёзный мой проект. Уважаемый читатель, если тебе был интересен мой пост - обязательно поставь лайк и подпишись на канал.
Каждому любителю столярного ремесла необходимо иметь прижимной механизм. Без него невозможно обойтись при распиловке заготовок и деталей. При этом съёмные струбцины не всегда удобны. В своей статье я хочу рассказать, как самостоятельно изготовил зажимное устройство.
Что я использовал при изготовлении
Мне понадобились:
- дешёвая винтовая струбцина;
- тиски;
- полоска металла толщиной примерно 2 миллиметра и длиной 20 сантиметров;
- болты и гайки (по 2 штуки);
- чёрные саморезы — 2 штуки;
- шуруповёрт;
- болгарка;
- дрель и сверло (по диаметру болтов);
- маркер для разметки и линейка;
- молоток и зубило.
Как я работал
Порядок моих действий был таким:
- Подготовка струбцины. Я отмерил половину струбцины, зажал её в тиски и с помощью болгарки отрезал отмеренную часть. Та часть, на которой находился прижимной винт, была нужна мне в дальнейшем. Затем я наметил на ней 2 места под отверстия для болтов и просверлил их.
- Подготовка стоек зажима. Для этого я последовательно осуществил следующие действия:
- взял подходящую металлическую полосу и отметил на ней половину длины;
- зажал полосу в тиски и распилил её болгаркой на двое. У меня получились 2 одинаковые полоски;
- взял одну из полос и разметил места для просверливания отверстий. Для этого я взял уже подготовленную часть струбцины, приложил её к краю полосы (в будущем это верхняя часть стоечки) и отметил маркером через отверстия точки на полоске;
- затем я передвинул струбцину так, чтобы первое отверстие оказалось на не размеченной поверхности, а второе над точкой, которую я ранее поставил маркером на месте первого. Таким образом я наметил 7 отверстий. У меня осталось несколько сантиметров длины в резерве;
- примерно на расстоянии 1 сантиметра от противоположного края полоски, я поставил точку под ещё одно отверстие. (Именно в него потом закручивался саморез, прикрепляющий зажимной механизм к рабочему столу);
- приставил размеченную полоску к не размеченной и зажал их в тиски. Просверлил отверстия, ориентируясь на точки;
- соединил полоски болтами на барашки;
- поставил в тиски соединённые полосы так, чтобы отверстия для крепления к столу оказались сверху и чтобы расстояние между тисками и указанными выше отверстиями было равным примерно 1,5 сантиметрам;
- при помощи молотка и зубила изготовил на полосках основания, на которые вся конструкция должна была опираться. Для этого я вставил зубило в щель между полосками и несколько раз ударил по нему молотком. Полоски начали выгибаться в противоположные стороны. Я наносил лёгкие удары молоточком и зубилом по каждой, пока она полностью не прижималась к тискам, образуя угол в 90°.
3. Окончательная сборка зажима. Для этого я разъединил готовые стоечки, вставил между ними подготовленную струбцину и скрепил конструкцию на болты. Прикрепил самоделку к рабочему столу при помощи чёрных саморезов.
Прижимной механизм, который я изготовил своими руками — самый лучший инструмент в моей мастерской. Без его помощи не обходится ни один серьёзный мой проект.
Уважаемый читатель, если тебе был интересен мой пост - обязательно поставь лайк и подпишись на канал.