Прошлись с экскурсией вместе с генеральным директором Андреем Борисовичем Степновым
– Андрей Борисович, расскажите, как устроено ваше предприятие?
Демиховский завод входит в состав одного из крупнейших производителей в области железнодорожного машиностроения не только в России, но и в мире — "Трансмашхолдинга". Завод — крупнейшее предприятие Орехово-Зуевского округа. Сегодня здесь работает 2700 человек.
Площадь 47,2 гектара. Для сравнения — это 6 футбольных полей.
Структурно завод делится на несколько переделов:
Заготовительный. В него входят холодно-штамповочное производство, резка, рубка, деревообработка и гальваника.
На механообработке обрабатываем узлы и детали. Например, для редукторов и колёсных пар.
Сварочное производство. Здесь осуществляется сварка кузова.
После неё идёт непосредственная сборка вагона. Наносятся несколько слоев шпатлёвки, затем вагон становится на эталонную линию сборки и проходит по ней десять позиций. Это можно сравнить с конвейером. На каждой позиции идёт наращивание тем или иным оборудованием, комплектующими.
Так, на первой позиции — пустой кузов. Там работники ставят обрешётку, закладывают провода, жгуты. На второй позиции начинается установка подвагонного оборудования. На следующих ставят окна, межвагонные переходы, прислонно-сдвижные двери. На десятой позиции мы имеем полностью готовый вагон.
После того, как вагон собран, его нужно испытать и наладить. Соответственно следующий передел — это контрольно-испытательная станция. Там проходит проверка всех систем жизнеобеспечения вагона и поезда, а также наладка состава для отправки заказчику.
Общий цикл сборки вагона — от того, как мы начали делать детали, и до его выхода на испытания — занимает 30 дней.
Помимо производства новых электропоездов мы также осуществляем ремонт подвижного состава, произведённого нами ранее — капитальный и текущий. Также делаем запчасти для электропоездов. Кроме того, завод является центром компетенций группы компаний "Трансмашхолдинг" по производству колёсных пар для моторвагонного подвижного состава, в основном это колёсные пары для вагонов метро.
– Автоматизация на предприятии — важная задача. Как она реализована у вас?
Как я уже сказал, у нас применяется принцип эталонной линии. На каждой позиции сбалансировано необходимое количество операций — так, чтобы цикл передвижения вагона от позиции к позиции составлял ровно 12 часов. Вся линия движется с этим тактом.
На каждой позиции устанавливаются конкретные детали и узлы, которые доставляются из заводского логистического центра — большого склада комплектующих. Вагонокомплекты (полные наборы деталей, устанавливаемых на определённой позиции) из логистического центра также поставляются на эталонную линию с определённым тактом.
Одна из интересных "фишек" — оптимизация рабочего времени. Оператор перед выполнением операции должен отметить в специальной компьютерной программе, что он начинает ту или иную операцию. Причём разбег составляет порядка 15-20 минут. Он не может начать позже или раньше и должен закончить в определённый период времени. Это позволяет чётко планировать и оптимизировать рабочие ресурсы.
На терминалах, расставленных по эталонной линии, нужно либо внести свой табельный номер, либо приложить пропуск — тем самым как бы сказать: "Я начал или закончил такую-то операцию". У нас система оплаты основных рабочих сдельная, поэтому после качественного выполнения задачи оператору сразу начисляются деньги — сотрудник может увидеть на мониторе в любой момент времени, сколько заработал.
– Как реализуется цифровизация? Какими проектами здесь может гордиться Демиховский завод?
По цифровизации у нас реализован целый ряд проектов. Это автоматизированная система контроля внутризаводского транспорта — электрокаров и погрузчиков. Аналогия с агрегатором такси: мы видим, где какое транспортное средство находится в текущий момент. Создаётся оптимальный маршрут — это позволяет эффективно распределить загрузку транспорта. Так мы избегаем простоя и превентивно понимаем необходимость ремонта. Кроме того, полностью автоматизирован учёт расходов топлива.
На ДМЗ реализован проект отслеживания техобслуживания станочного парка. Благодаря ему автоматически создается график обслуживания и ремонта того или иного оборудования. Мы получаем статистику работы или простоя, видим загрузку станков. Это позволяет эффективно использовать оборудование.
Из самого современного, что на сегодняшний день внедрено — это вертикальный обрабатывающий центр портального типа VERTIRAM 2000 TT MC, который позволяет обрабатывать детали и рамы тележки для электропоезда. Это технологичное и эффективное оборудование, которого нет на других вагоностроительных предприятиях. По своей производительности оно заменяет сразу несколько станков.
Выпуск моторных тележек является одним из ключевых этапов в процессе изготовления вагонов. Уникальность портального центра в том, что он позволяет максимально использовать рабочее время за счёт смены паллет. Станок имеет два стола для расположения деталей. Пока рама обрабатывается на одном из столов, на другом можно произвести установку другой детали в нужное положение и закрепить её с помощью гидравлических приспособлений. После завершения производственного цикла паллеты просто меняются местами, нет необходимости полностью останавливать оборудование.
Мы запустили этот комплекс в 2021 году, сейчас он налажен и выполняет обработку рам. Кроме того, в "Трансмашхолдинге" развита кооперация между предприятиями, поэтому мы планируем задействовать наш обрабатывающий центр для изготовления рам тележек электропоездов "Иволга", который выпускается на Тверском вагоностроительном заводе.
Продолжение следует…