На сегодняшний день американская полунержавеющая инструментальная сталь D2 прочно заняла позиции в среднем ценовом сегменте ножей. Ее используют как в ножах с фиксированным клинком, так и в складных ножах, крупнейшие мировые бренды и мелкие кустарные производители. Высокие эксплуатационные качества этой стали позволяют ей удерживать свои позиции в ножевом производстве уже более 60-ти лет
Исторически D2 входит в категорию инструментальных, высокоуглеродистых и высокохромистых сталей. Производство стали легированной хромом, началось в 1821 году, а первый патент на хромистую сталь был выдан Юлиусу Бауру в Нью-Йорке в 1865 году. Однако более 70-ти лет такие стали не получали применения в производстве, так как не удавалось добиться хорошего качества, при ковке образовывалось много трещин. Но прогресс металлургии шел вперед и в 1928 году был выдан первый патент на состав, который приблизительно соответствовал стали D2. А к 1934 году была создана сталь с составом: 1,55% C (углерода), 12% Cr (хрома), 0,25% V(ванадия) и 0,8% Mo (молибдена). Молибден был добавлен, для улучшения закалки, ванадий улучшал ударную вязкость, которая достигалась за счет измельчения как размера зерна, так и структуры карбида
Настоящее признание D2 получила после начала Второй Мировой войны, когда ее начали использовать для изготовления штампов для производственных линий. Она применялась для штамповки деталей военных самолетов и автомобилей, которые собирались вручную на сборочной линии. D2 показала способность резать другие, более мягкие стали без значительного износа и отличные результаты в тяжелых условиях эксплуатации. После войны сталь использовалась в первую очередь для изготовления резцов по металлу, так как ее механические свойства позволяли ей работать при довольно высоких температурах. С применением инструмента из D2 производились: валы прокатных станов, рабочие инструменты формовочных, штамповочных и обрезочных прессов, фильеров, протяжных и экструзионных машин, рабочие ножи режущих агрегатов, ножи для пищевой промышленности и измерительный инструмент.
Для ножевого производства она начала использоваться в 1965 - 1966 годах. Относительно высокая износостойкость наряду с хорошей твердостью и ударной вязкостью подходили для изготовления клинков. Главным ее соперником в тот период был признанный лидер – сталь 440С. D2 демонстрировала лучшую износостойкость и ударную вязкость, чем 440C. Однако тот факт, что она не является полностью нержавеющей и во влажной среде на ней образовывались точки питинга, не давало ей получить заслуженную популярность. В дешевом сегменте ножей традиционно использовались стали линейки AISI 420 в различных модификациях, а затем и новые стали, такие как Sandvic 12C27. В среднем сегменте 440С, а в более высоком стали 154 СМ, ATS 34 и VG-10, а с конца 80-х и стали прошедшие порошковый передел, начиная с S30V. D2 все это время присутствовала на ножевом рынке, но в узкой нише ножей для выживания, тактических и охотничьих ножей. Однако в 10-х годах 21 века ситуация изменилась. Отличные по своим эксплуатационным качествам стали 154СМ, ATS34 и VG-10 были вытеснены порошками из ножей премиум класса и перешли в средний ценовой сегмент, при этом сохранив достаточно высокие затраты на свое производство. И производители всего мира обратили свое внимание на D2, как на сталь с понятными свойствами, но менее затратную в производстве. Она имела высокий процент углерода, отличные эксплуатационные характеристики и твердость до 64 HRC.
Аналогами американской стали D2 в мире являются: SKD11 (Япония), X150CrMoVCo12 (Германия), Cr12Mo1V (Китай), Х12МФ (Украина, РФ) и др.
Термобработка D2 проводится на воздухе - так получается более однородная зернистость и меньше вероятность возникновения напряжений в металле, чем при быстром неоднородном охлаждении. Самым современным методом, максимально подходящим для ее изготовления, является метод электрошлакового переплава ESR (Electro Slag Remelting), который помогает избавиться от нежелательных примесей. Электрошлаковый переплав — это процесс в котором расплавленный металл перед затвердеванием проходит через слой специального флюса или "шлака", который выбирает из расплава посторонние элементы типа фосфора, серы и т.д., Кроме того, существенно улучшить качества D2 удается применением криообработки в жидком азоте, которая снимает внутренние напряжения металла и улучшает прочность. Уменьшить склонность стали к коррозии помогает финишная обработка клинка: сатинирование, стоунвош, блэквош или простая, но тщательная полировка.
Несмотря на отличные качества стали, крупные карбиды в D2 ограничивают ее прочность, а также стабильность длительного удержания режущей кромки. Для того, чтобы преодолеть карбидную неоднородность американская компания Kрусибл (см. статью) начала в 2007 году производство порошковой версии этой стали, под маркой CPM-D2. Целью выпуска новой стали стало уменьшения размера карбида, что, улучшает ударную вязкость, коррозионную стойкость и реакцию на термообработку. Однако порошковая D2 не получила широкого распространения, так как не показывает существенных преимуществ перед другими порошковыми сталями, при этом не являясь коррозионностойкой.