Зима 2022 года привнесла в мою жизнь кардинальные перемены. Череда сливов и по итогу нулевой баланс на торговом счету, и чего уж там.. в кошельке. Чтоб банально купить еды пришлось залезть в долги и срочным образом искать любую работу "на земле", чтоб была хоть какая-то возможность выжить. Во второй части "Моей истории" я коротенечко затронул этот грустный момент.
Так как это место, своего рода мой дневник, и жизнь моя крутится не только вокруг трейдинга, то я решил выложить сюда и некоторые мысли и проекты со своей текущей работы.
Напомню, что в данный момент я тружусь инженером-конструктором в компании, занимающейся электрообогревом и теплоизоляцией различных конструкций. Трубы высокого давления для транспортировки газа, различные ёмкости для сепарации и т.д. и т.п. Простыми словами - обшивка труб металлом и теплоизоляционным материалом для сохранения тепла.
После собеседования (конец мая 2022), мне было предложено сразу выйти на работу и в процессе обзорной экскурсии по производственному цеху мы подошли к верстаку, вокруг которого стояли в раздумьях несколько человек. На верстаке лежало странное полусобранное корыто с вырезами. И тут я слышу от руководителя: "Вот кстати один из подвисших проектов, которые мы хотели тебе поручить"...
Оппачки, я промолчу, что ранее не имел дел с цилиндрическими поверхностями, а тут мало того, что тело цилиндрическое, так ещё и с внутренним контуром. Второй момент заключался в том, что я понятия не имел о нюансах и технологии теплоизоляции, но пасовать перед трудностями я не привык и не откладывая вступил в обсуждение этого проекта под странным названием "УСБ".
Аа, и ещё: я же раньше не работал конструктором, есть большой опыт работы технологом, а разница между ними в том, что технолог работает по готовым чертежам (проверка возможности изготовления изделия под существующее оборудование, технологичность), а конструктор эти чертежи создает)) в общем, первый ремесленник, второй демиург. Мне повезло сотрудничать с оптимистичным руководителем, который условно похлопав меня по плечу успокоил: "Каждый технолог в душе немного конструктор, так что все получится!", его слегка необоснованная вера в мои силы вызывала уважение))) рисковый парень).
После брифинга я выяснил, что мы должны сделать теплоизоляцию на какую то измерительную установку УСБ, а погуглив узнал, что это "Устройство сужающее быстросменное"
В тонкости вдаваться не буду, скажу лишь, что мы должны были закрыть всю установку специальными секциями БСК (еще одно новое для меня слово), которые должны были обеспечивать сохранение тепла.
Сложность была в том, что если стандартные БСК (быстросъемная конструкция) представляют собой одноконтурную "кастрюлю" с изоляцией внутри,
то нам необходимо было сделать двухконтурное изделие, изоляция в котором находится между двух металлических слоев. И при этом обеспечить посадку изделия на установку с минимальными зазорами.
То "корыто", что я увидел на столе, это изготовленная половинка будущей БСК, сделанная по чертежам другого конструктора, который работал удалённо. Оке, пообщались, обсудили улучшение конструкции и я пошел рисовать (ну точнее проектировать). Не понимаю, почему проектировщики обижаются, когда говорят, что они рисуют, типа: "Мы не рисуем, мы чертим")) лично мне вообще безразлична применяемая терминология))
Опытная гибка
При гибке металла существует такой параметр, как вытяжка металла на сгибе. И это достаточно важная величина для проектирования, так как зная её можно вычислить допуск сгиба для построения корректной развертки под конкретное оборудование.
Так что первое, что я сделал, это загнул несколько фрагментов из нужной толщины для определения вытяжки.
Первая секция
Впервые столкнувшись с Solid works (программа для 3д-моделирования) 17 лет назад (в 2005), и проработав в области металлообработки 7 лет, в дальнейшем я в этой проге даже мебель рисовал, так что навыки никуда не делись и мне удалось буквально за несколько часов спроектировать улучшенный вариант секции теплоизоляции. Правда пришлось загуглить как разворачивать цилиндрические поверхности (у меня чет совсем никак не получалось получить корректную развертку).
Усложнял ситуацию и тот факт, что данный проект (двухконтурной изоляции), изготавливался компанией впервые и не было наработок в этой области. Приходилось идти вслепую и до последнего момента ни у кого не было конечного понимания, как лучше изготовить те или иные секции. Всё решалось "на ходу".
Второй момент, который изначально я принял как факт - это согласованный с заказчиком чертеж. Ну это же логично, да?)) но есть одно "но"! При первоначальном проектировании не были учтены нюансы двухконтурного сопряжения деталей и их позиционирования на установке, и это оказалось капец какой большой проблемой!
И забегая вперед (спустя 3 недели) я понял, что если бы рассмотрел проблему в комплексе и вёл работу над всеми секциями сразу (сделав более оптимальное размещение), то процесс изготовления и подготовки моделей получился бы более гладким.
Опытный образец сборной половины
Изготовление пробного образца показало дополнительные моменты, которые нужно было исправить. Подкорректировать некоторые отверстия, добавить крепежных уголков по радиусу, для уменьшения щели между торцом и обечайкой, упростить скобу, закрывающую вырез под опору установки, сделав её из трёх частей. В общем, ничего критичного.
Меня, в целом, порадовал даже первый результат, учитывая что для меня это был первый опыт работы с подобного рода конструкциями.
После доработки изготовили полноценную секцию БСК, готовую к отгрузке. Впереди было ещё 8 разных секций, которые нужно сделать в кратчайшие сроки (то есть уже вчера), мдя...
Все были воодушевлены результатом, предвкушая скорейшее завершение проекта (ну раз одна секция получилась, то и с другими проблем не будет, так ведь?).
Но меня смутил один момент. Замерив получившийся образец я внезапно обнаружил, что изделие имеет "яйцеобразную" форму. Ну а какую форму он будет иметь, если при сборке двух половин получается зазор в 6 мм. Частично это связано с наличием шляпок от заклёпок на торцевых заглушках (но это всего 2-3мм), откуда взялись ещё 3мм, этого науке не известно.
Не найдя более подходящего объяснения сему факту, было принято считать этот зазор технологичной особенностью)))
Кстати, был еще один момент, который я не мог изначально предугадать. Заложив расчетный посадочный зазор в 10мм на диаметр (между внешним диаметром трубы и внутренним диаметром изделия, которое будет на эту трубу устанавливаться) на выходе я получил фактический зазор в 5мм на диаметр (по 2,5мм на сторону). Учитывая, что расчетный зазор практически был взят с потолка я прям был очень доволен, что в итоге всё получилось так как надо.
Куда делись 5мм расчётного зазора, я сказать определенно не могу. Есть гипотеза, что при изготовлении торцевой детали в момент формирования отбортовки в полу-автоматическом режиме, металл "собирается", стягивая габарит детали, хотя это не отвечает на другой вопрос: "Развертка обечайки рассчитывается исходя из определенного диаметра, но никаких лишних миллиметров замечено не было", в общем - загадка дыррры. Принял как факт.
Прорыв
Сроки поджимали, рабочих часов явно не хватало чтобы успеть в срок и часть работы я взял на выходные. Дома я смог обстоятельно продумать весь проект, импортировать модель 3д-трубы в Solidworks, что позволило мне навесить уже нарисованные БСК на трубу заказчика. Это дало понимание в каком направлении продолжать работу, а именно, как будут стыковаться секции, по которым к вечеру пятницы был очень большой вопрос.
БСК в БСК
Ещё одним сложным для меня моментом была посадка одной секции на другую и новая конфигурация секции с зашитым торцом, для которого нужно было изготовить радиусную заглушку. При этом нужно было обеспечить минимальный посадочный зазор. В итоге заложил по 3мм на сторону, а изготовленные секции прямо на складе успешно вложил друг в друга. Это конечно не отменяет того факта, что при реальном монтаже на трубу, могут возникнуть сложности.
И снова замеры фактической секции и сравнение с расчетной моделью.
В целом, всё в допуске, что радует)
Разные секции
Была ещё одна БСК с одной из сложных конфигураций вырезов под опору и петлю. Стыкуется с кубо-образной БСК посредством примыкания отбортовки к торцу ответной детали. Конкретно в этом узле, опора и петля трубы затрагивают обе смежные БСК, в результате чего и там и там имеем дополнительные вырезы.
Секция с коробом, закрывающим измерительную аппаратуру
Казалось бы, что может пойти не так в обычном цилиндре, пусть даже с вырезом под огромную коробуху? А вот пошло! В общем, я не учел тот самый зазор между половинками БСК, который делал из нашей "бочки" яйцо. В результате, пришлось корректировать посадочный радиус короба.
Котел
Ну и вишенкой на торте стала последняя секция, закрывающая котёл. Её пришлось делать из четырёх четвертинок. Кроме того, наверху размещён короб, закрывающий регулировочный механизм.
Импульсный куб
Ой, совсем забыл о главной секции, которую я отодвигал как мог, боясь вообще к ней приступать. Из-за того, что нужно было закрыть сложный узел установки, пришлось делать нестандартную (ага, как будто другие были стандартные) секцию, состоящую из цилиндрической нижней части и кубической верхней с окнами для подвода импульсных линий и слива конденсата.
Эпилог, отгрузка
Весь тот месяц (июнь 2022) немного смахивал на "день сурка", БСК шли одна за другой, без перерыва и продыха. 18 разных изделий, две измерительные установки и практически на каждой вылезали свои нюансы проработки и изготовления. Но я считаю, что мы отлично поработали и успели к финальной отгрузке!
К моменту отгрузки, в цехе собирали предпоследнюю секцию, и опоздание машины было нам на руку. Когда машина заехала на территорию, все БСК были упакованы в ящики и ждали своей участи. Я же успел сделать 2 чертежа для монтажа, на которых представил трубу в частичном разрезе с указанием размеров секций и список поставляемых БСК.
Конечно я был доволен результатом! После глобального перерыва в 12 лет вернуться в металлообработку и сразу приступить к ответственному проекту, "без раскачки". Плюс другой профиль работы и соответственно другая ответственность. Но опыта я за этот месяц хапнул - "мама не горюй")))