«Казаньоргсинтез» использовал дроны и 3D-сканирование во время планового ремонта. В результате цифровые инструменты помогли досрочно обновить технику, повысить экологичность, а также подготовит производство к дальнейшему расширению.
Ремонт проходил в два этапа. На первом была остановлена работа этиленовой цепочки производств: заводы этилена, полиэтилена высокого давления. Второй этап затронул фенольную цепочку производств: заводы А-бисфенола и поликарбонатов, а также завод органических продуктов и технических газов. Первый этап был завершен в первой декаде октября, второй – в первой декаде ноября.
В рамках программы по обновлению провели большую работу по переводу одного из шести факелов с пара на воздух. Прогресс по данному объекту составил 80 процентов, модернизацию планируется завершить в первом квартале следующего года. Эта технология поможет избежать образования излишков сажи при горении и снизит нагрузку на атмосферу. По такой схеме уже модернизировали четыре факела.
После ремонта на предприятии заработала установка рекуперации сбросных газов. Она позволит возвращать часть неиспользуемых веществ в производство вместо сжигания, что снизит гибель атмосферы.
Также на заводе по производству и переработке низкого давления подготовили к модернизации установку производства полиэтилена. Реновацию проведут в 2023 году.
Кроме того, в этом году на заводах по производству поликарбоната и по производству бисфенола А производства подготовили к переводу на увеличенный межремонтный интервал с 2023 года. Данное действие сократит количество плановых остановок и повысить эффективность производства продукции. Снижение числа остановок также приведет к уменьшению нагрузки на окружающую среду.
Цифровые инструменты позволили безопасно провести работы повышенной опасности и обследование технологического оборудования. На этапе опрессовки оборудования для нахождения утечек применялся ультразвуковой течеискатель. В ходе проверки и обследования факелов использовался дрон-сервис. Также для технологической защищённости сделали 3D-сканирование узлов и деталей компрессоров (реверс-инжиниринг). В перспективе эта инициатива позволит подготовиться к замене недоступных запасных частей в ходе будущих ремонтов.
В период планового ремонта традиционно проводились профилактические чистки оборудования и замена деталей и узлов согласно регламенту работы производств. Проведены экспертиза и ревизия трубопроводов, узловых соединений, промышленных установок и т.д. Частично на ряде производств заменены компрессорное, теплообменное и насосное оборудование, электродвигатели, фильтры.
- Так как у нас производство непрерывное, многие работы мы не можем проводить на действующих установках. Особенностью этого года стало массовое использование в период остановочных ремонтов цифровых инструментов, а также подготовка и реализация мероприятий по увеличению интервалов между плановыми ремонтами. И это новшество, и другие мероприятия мы проводим, в первую очередь с целью повышения эффективности предприятия и его экологичности, - сказал главный инженер «Казаньоргсинтеза» .
В ремонте были задействованы более 2 тысяч сотрудников. Четверть из них - персонал подрядных организаций. Также для обучения работников «Казаньоргсинтеза» задействованы нового оборудования активно привлекались сотрудники других предприятий компании СИБУР.
Ранее KazanFirst , что известный татарстанский эколог отметил открытость «Казаньоргсинтеза».